Министерство образования и науки Кыргызской Республики

Министерство здравоохранения Кыргызской Республики

Бишкекский медицинский колледж

 

          

Курс лекций

по учебной дисциплине  «Литье»

по  специальности:  «Стоматология ортопедическая»

 

 

 

 

Преподаватель: Расул кызы Миргул                   

 

 

 

 

                                          Бишкек  2018

                                          Содержание

 

1.Понятие  о литье.   Материалы  применяемые  для   литья.------------ 3-8

  1. Плавильные и литьевые  аппараты. --------------------------------------- 9-14
  2. Установка литниково-питающей системы. ------------------------------15-18
  3. Изготовление облицовочного слоя. ----------------------------------------19-22
  4. Формовка выплавляемых моделей. -------------------------------------  23-25
  5. Выплавление модельной массы. ------------------------------------------   26-30
  6. Сушка и обжиг  формы. ------------------------------------------------------- 31-33
  7. Литьё под давлением. --------------------------------------------------------- 34-41
  8. Литьё центробежной системой. -------------------------------------------  42-50
  9. Обработка отлитых металлических  деталей. ------------------------51-54
  10. Технология изготовления цельнолитого мостовидного протеза  на 20  I 02 (литьё).  ------------------------------------------------------------------------------------ 

----------------------------------------------------------------------------------------------55-60

  1. Технология изготовления цельнолитого мостовидного протеза  на 20 I 02 (отливка модели, установка  литниково-питающей системы).----------------------------------------------------------------------------------------------------------61-67
  2. Глоссарий ---------------------------------------------------------------------- 68-72
  3. Литература ------------------------------------------------------------------------ 73

                 

 

Лекция №1

Тема:  Понятие  о литье.  Материалы  применяемые  для   литья.

Цель занятие: Ознакомить студентов   понятиями о литья и материалы  применяемые  для   литья.

 

План:

  1. Понятие о литье.
  2. Технология и методы литья.
  3. Материалы применяемые для  литья.

 

 Понятие  о литье.

Литье - это процесс производства фасонных отливок путем заполнения жидким металлом заранее подготовленных форм, в которых металл затвердевает. В ортопедической стоматологии требования к точности отлитых конструкций особенно высоки: не менее 0,25% номинала, качество литья определяет успех всего лечения, дает получить зубной протез, отвечающий всем требованиям современной стоматологии. Высокоточное литье - это не только продукт дорогой литейной установки, не показатель мастерства одного врача, техника или инженера - литейщика. Это целый комплекс спланированных, совместных их действий, опирающихся на строгое соблюдение методики технологического процесса, значение законов физики, химии, биомеханики, материаловедения. Это оснащенность клиники и лаборатории оборудованием и материалами, дающими возможность достичь намеченной цели.

Сплавы металлов основные компоненты, присутствующие в сплавах Кобальт, Никель, Хром 
Сплавы металлов Сплавы должны удовлетворять определенным требованиям:

  1. Не оказывать токсического воздействия на организм.
  2. Обладать высокой химической стойкостью к воздействию кислотно щелочей и растворов солей.
  3. Легко подвергается штамповке, литью, протяжке, паянию, полировке.
  4. Обладать минимальной усадкой.
  5. Иметь небольшой удельный вес.
  6. Быть доступными и сравнительно недорогими. 

 

Технология и методы литья.

В настоящее время изготовление зубных протезов методом литья является превалирующим. Методом литья изготавливают коронки, полу коронки, штифтово культевые конструкции, вкладки, бюгельные и мостовидные протезы. 
Технология литья и методы литья для получения металлических деталей посредством литья используют следующие методы:

  1. Метод литья по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала.

 

  1. Метод литья по выплавляемым моделям на огнеупорных моделях, помещенных в формы из огнеупорного материала (для бюгельных). 

 Технология литья этапы литья. После создания восковой репродукции зубного протеза современное литье включает следующие этапы:

  • Установка литников образующих штифтов и создание литниковвой системы.
  • Создание огнеупорного облицовочного слоя.
  • Формовка моделей огнеупорной массой в муфеле.
  • Выплавление воска.
  • Сушка и обжиг формы.
  • Плавка сплава.
  • Литье сплава.  Освобождение деталей зубных протезов от огнеупорной массы и литниковвой системы

 

 

           Материалы  применяемые  для   литья.

  • Аппараты для струйной обработки зубных протезов. Позволяют эффективно отшлифовать и выровнять протезы, удалить зубные камни. Экономичный и компактный прибор занимает небольшое пространство и крайне удобен в работе.
  • Керамические тигли различного типа для работы с металлами. Применяются для изготовления различных видов изделий – коронок, мостов, протезов. Технологические характеристики керамических тиглей включают в себя устойчивость к высоким температурам и коррозии, совместимость с литейной установкой заказчика, а также удобство в эксплуатации.
  • Металлические опоки для изготовления протезов и коронок. Поставляются в различных вариантах, отличающихся размером и толщиной.
  • Литьевые стоматологические сплавы для изготовления элементов конструкций. Пластичный и текучий материал легок и удобен в работе. Устойчив к воздействию коррозии. Поставляются в комплектах по 1 кг.
  • Кюветы для дублирования.
  • Силикон для дублирования, содержащий базовый материал и каталитическую жидкость. Превосходно поддается обработке. Обладает отличными технологическими характеристиками – прочностью, устойчивостью к деформации и оптимальной текучестью.
  • Паковочные массы для бюгельного протезирования. Поставляются в упаковках различного объема.
  • Литейные балки для штифтования восковых моделей и заготовок. Защищают готовое изделие от перекоса или повреждения при снятии с модели.
  • Восковые нити для отливки и спайки восковых модульных элементов протезов. Температура плавления восковых нитей не превышает 70 градусов по Цельсию. Выпускаются в трех различных формах, отличающихся уровнем жесткости.

Все стоматологические материалы разделяют на три основных класса в зависимости от химической природы:

1 - неорганические материалы или керамика;

2 - металлы;

3 - полимеры.

Каждый класс, в свою очередь, подразделяется на типы, отличающиеся структурой и свойствами (схема 1.1).

 

Схема

1.1. Классификация стоматологических материалов по химической природе*

Каждый класс материалов, несмотря на фамильное сходство входящих в него многочисленных типов, характеризуется довольно широким спектром свойств.

 

 

Например, входящие во второй класс металлы и сплавы обладают различными показателями прочности, температуры плавления, цветом, но для всех металлов характерна ковкость, электро- и термопроводность, типичный металлический блеск. Металлы имеют высокую прочность и жесткость (высокий модуль упругости).

 в восстановительной стоматологии их применяют в тех случаях, когда протез должен выдерживать значительные механические нагрузки. С другой стороны, металлы быстро проводят тепло и совсем непрозрачны    (неэстетичны), это ограничивает их применение.

Керамика и полимеры - термоизоляторы, обладают светлым цветом и полупрозрачностью. Следовательно, их можно применять для защиты структур зуба от чрезмерного разогрева и охлаждения, а также для создания эстетичных пломб и протезов, воспроизводящих естественный вид натуральных зубов.

В стоматологии нередко используется комбинация материалов различной химической природы, так как ни один из материалов нельзя признать идеальным.

 

Классификация стоматологических материалов по назначению в настоящем курсе называется основной классификацией стоматологических материалов (схема 1.2).

Таким образом, построенный согласно этой классификации и предложенный вашему вниманию курс лекций не просто представляет составы и свойства материалов различной химической природы, а дает основные представления именно о стоматологическом материаловедении и материалах, свойства которых должны отвечать требованиям их назначения в той или иной области стоматологии.

 

Схема 1.2.Основная классификация стоматологических материалов по назначению

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о понятии литье.
  2. Расскажите о технологии литья
  3. Назовите методы лить.
  4. Перечислите материалы используемые для литья.

 

Литература:

  1. Основная:

 1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г.

Лекция №2

Тема:  Плавильные и литьевые аппараты.

Цель занятие: Ознакомить студентов  плавильными и литьевыми  аппараты.

План:

  1. Плавильные аппараты.
  2. Литьевые аппараты.
  3. Материалы применяемые  для  литья.

 

       Плавильные и литьевые аппараты.

    Сплавы, применяемые в ортопедической стоматологии, делят на 3 группы в зависимости от температуры плавления. Первую группу составляют сплавы с точкой плавления до 300°С (легкоплавкий сплав на основе олова, олова с присадкой серебра и меди и т. д.), вторую — сплавы с точкой плавления до 1100°С (золотые, серебряно палладиевые сплавы). В третью группу входят сплавы с точкой плавления выше 1200°С (нержавеющая сталь, хромокобальтовые сплавы и т. д.). Плавление сплавов первой группы осуществляется в специальной металлической ложке над пламенем спиртовой или газовой горелки. Для плавления сплавов второй и третьей групп требуется специальная аппаратура, позволяющая достигать высокой температуры. Наиболее простым плавильным аппаратом, используемым также для прогрева металлических деталей и паяния, является бензиновый аппарат. Он состоит из компрессора или ножных мехов, бачка для бензина (карбюратор) и горелки (пистолет), соединенных резиновыми шлангами. Воздух попадает в карбюратор, где, проходя через бензин в виде мелких пузырьков, насыщается его парами и поступает в горелку. Горелка устроена таким образом, что струя насыщенного бензином воздуха проходит через регулировочный кран и металлическую сетку. Это позволяет регулировать силу подачи воздуха и менять форму плавления горелки. Металлическая сетка предотвращает засасывание пламени по шлангу в карбюратор и, следовательно, возможность взрыва. Бензин в бачок следует наливать только до рифленой отметки. Для подачи воздуха в бачок может быть использован автоматический компрессор, рассчитанный на непрерывную работу при определенном давлении. При увеличении давления в воздушном резервуаре компрессора нагнетатель автоматически выключается. Пламя бензинового аппарата имеет температуру 1200°С. Освоен промышленный выпуск высокочастотных печей. Сущность метода индукционного нагрева токами высокой частоты заключается в том, что расплавляемый металл помещают в электромагнитное высокочастотное поле индуктора. При этом в слитке металла индуктируются переменные токи, называемые вихревыми токами высокой частоты, плотность которых неравномерна по сечению. Благодаря большой плотности индуктированных токов на поверхности слитка происходят быстрый

 

 

нагрев и расплавление металла. Чем меньше частота тока, тем глубже его проникновение в толщу слитка. К токам высокой частоты относятся переменные токи частотой от 500 до 10000000 Гц (обыкновенный ток городской сети имеет частоту 50 Гц). Токи высокой частоты получают от высокочастотных генераторов. В последние годы широкое распространение вновь получает плавка металлов кислородно-ацетиленовым и пропановым пламенем.

Температуру порядка 3000"С способны дань кислородноацетиленовые горелки, в которых сгорают у казанные газы, и сварочные аппараты медицинские САМ-1 и САМ-2, работающие, как уже говорилось, на дистиллированной воде. 
Для уменьшения науглероживания нержавеющей стали, для удобства плавления и литья Цитрин и Корнеев предложили электропечи, в которых оба процесса совмещены. Конструктивное отличие их в том, что в печи Цитрина заполнение литьевой формы расплавленным сплавом осуществляется 129 
с помощью вакуум-насоса, а в аппарате Корнеева - центробежной силой. Высокая температура (до 1700°С) создается за счет вольтовых микродуг, возникающих между кусочками графита при прохождении по ним электротока

 

                   


Рис. Печь для литья Корнеева (схема) 

Рис. Высокочастотная литейная установка (схематический чертеж) - объяснения в тексте. 
Литейная печь высокочастотной установки (обозначения и объяснения в тексте) имеет станину:

(1). В подшипниках (2) - закреплены полые латунные оси (3), соединенные с многовитковым индуктором (4), с водой для охлаждения индуктора через трубку. Ток подводится через скользящие контакты (6), постоянно охлаждаемые водой. Оси смонтированы в площадке, не пропускающей электроток (7). На этой же площадке закреплен индуктор (4) и две "щеки" из

текстолита (8). На "щеках" смонтирован зажим для удерживания опок (9) и противовес (10). Внутренняя полость индуктора (4) образует тигель (11) с наклонным смотровым окном (14). Она имеет футеровку из огнеупорного

 

материала. Вся вращающаяся система через шкив (12) и ремень (13) соединена с другим шкивом электромотора. Между зажимом (9) и тигелем (11) ставится и надежно закрепляется металлическая опора с формами деталей (15). Работа высокочастотной литейной установки проходит в следующем порядке: (излагается по С. Д. Богословскому).
Пускается генератор по специальной заводской инструкции. При готовности генератора к работе в индуктор (4) подается охлаждающая вода. В тигель кладут заготовки из нержавеющей стали соответствующего веса и включают от генератора в индуктор ток высокой частоты. Заготовку доводят до расплавления и ток выключают. Затем на тигель (2), снабженный асбестовой прокладкой, быстро у станавливают горячую опоку с формой (15) и закрепляют зажимом (9).

 Вторично включают ток. Металл в тигле подогревается до необходимой текучести (контроль ведется через смотровое окно). Ток выключают и автоматически включается мотор, вращающий всю систему тигеля с формой. Под действием силы тяжести сплав заполняет форму, а за счет центробежной силы уплотняется, образуя качественную отливку. 

Для заполнения формы расплавленными сплавами благ ородных металлов можно использовать большое количество простых аппаратов и приспособлений.  Бибср предложил аппарат, состоящий из кюветки, подставки для нее и крышки, заполняемой влажным асбестом. В момент расплавления сплава кюветку быстро и плотно закрывают крышкой. Под крышкой, вследствие образования пара, создается повышенное давление, которое и способствует заполнению формы расплавленным сплавом. 
Зольбриг-Платшек и Бернс усовершенствовали приспособление Бибера(рис). 
Применяют для литья золотых сплавов и так называемое "вакуумное литье", основные принципы которого были разработаны Д. Н. Цитриным. В момент расплавления сплава открывают зажим, соединяющий подставку для опоки с баллоном, из которого выкачан воздух. Создающееся отрицательное давление через поры упаковочной массы втягивает сплав, заставляя его заполнять форму. 
                                                
Рис. Аппараты для литья сплавов металлов: а) - Бибера, б) - Зольбриг-Платшека, в) - ручная центрифуга 

В практике изготовления литых деталей из сплавов благородных металлов в небольшом количестве до сих пор используется ручная центрифуга.

 

 

Она состоит из довольно массивной подставки для опоки, металлического стержня и рукоятки. Все части соединены шарнирами в виде цепочки. Прогретую до розового свечения литниковых каналов опоку устанавливают в подставку. Центрифугу берут в правую руку, располагая ее перед собой. В углубление опоки укладывают необходимое количество сплава (одним блоком) и начинают его нагрев паяльным аппаратом. Перед полным расплавлением сплава помощник добавляет немного буры от чего текучесть сплава заметно улучшается Используя это свойство, без предварительного раскачивания и тряски центрифугу приводят во вращение по часовой стрелке, стараясь не отрывать локоть правой руки от туловища.

После 8-10 оборотов заканчивают вращение в положении 13-14 часов по циферблату, чтобы не уронить опоку и не расплескать сплав Заполнение формы расплавленным сплавом обеспечивается за счет центробежной силы, достигающей довольно большой величины. 

Помимо ручной применяются и механизированные центрифуги. 
Фирма "Комеса" (Австрия) рекомендует вакуумную высокочастотную машину "Наутилус МП" для отливки сплавов из благородных, полублагородны.ч и цветных металлов, применяемую в БЕГО-системе . Микропроцессорное управление функциями машины, программа контроля функций и возможность полуавтоматического литья сплавов позволяют без больших затрат физического трgt;да получить качественное литье из любых БЕЕО- сплавов.


                                                
Рис. Вакуумная высокочастотная машина "Наутилус МП" для литья под давлением.
Хорошо показал себя "Мультиплекс" - плавильный аппарат с микро пламенем для пропан/кислорода или ацетилен/кислорода в сочетании с настольной центрифугой "Фун-дор-Т" или "Кастор-Е" (рис. 41,42). 

 


       а)            б)
Рис.а). "Мультиплекс" - плавильный прибор для пропан/кислорода или ацетилен/кислорода 
Рис. Б). "Кастор-F." -лип иная центрифуга с рычагом двойного сгиба
 

Аппараты позволяют быстро и безопасно вкладывать и закреплять литник. Однако, брать штифты диаметром больше 3- 4 мм нельзя, т.к. расплавленный сплав под влиянием силы тяжести может войти в широкий канал еще до

начала собственно литья и закроет его. По форме литник лучше делать дугообразным. При кристаллизации он будет распрямляться и в нем не возникнут внутренние напряжения. У места соединения с отливкой делают утолщения - шлакоулавливатели в половину диаметра литника. Для уменьшения усадки вне пределов детали (в,5-2,0 мм от нее) создают  муфты.

При затвердевании сг лава в последнюю очередь становится твердым тот сплав, который находится в муфте, поэтому затвердевающее изделие как бы пропитывается жидким сплавом. Количество литников, их длина зависят от величины, протяженности отливаемых деталей, от почерка специалиста, его привычек, опыта и т.п. 
                                         
Рис. Одна из разновидностей литниковых систем: а - литники; б - муфты; в - каркас протеза 

Одни специалисты подводят восковые штифты длиной и толщиной 2-3 мм (с муфтой-резервуаром вблизи отливки) к каждому элементу протеза, соединяя все штифты с конусом. 
Е. М. Любарский получает высококачественное литье каркаса бюгельного протеза любой сложности литьем КХС через один литник, используя высокочастотную литейную установку. 
Фирма Heraus Kulzer, критикуя центробежное литье, утверждает. что целый каркас с использованием вакуумною литья необходимо отливать через два

литника, соединенные с поперечной балкой, которая всегда должна быть в тепловом центре. При этом толщина балки и длина штифтов должна быть 5 мм.  Есть мнение, что литники диаметром 2.0-2.5 мм, длиной 5-6 мм

 

 

необходимо устанавливать одним концом к отливаемой детали, а другим - соединять с питателем диаметром 3.0- 3.5 мм, имеющим дугообразную форму, концы которого соединяются с литниковым конусом. Питатель подпитывает затвердевающие детали жидким сплавом, уменьшая усадку, улучшая качество отлитых деталей В тонкие участки восковых композиций к малым по диаметру деталям устанавливают каналы, отводящие воздух. 
После построения литниковой системы приступают к созданию литейной формы. 

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о плавильных аппаратах.
  2. Расскажите о технологии литья
  3. Расскажите о литьевых аппаратах.
  4. Перечислите материалы используемые для литья.

    

Литература:

  1. Основная:

 1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г.

 

Лекция №3

Тема:  Установка  литниково-питающей системы.

Цель занятие: Ознакомить студентов  установки  литниково-питающей системы.

План:

  1. Литниковая питающая система
  2. Установке литников
  3. Материалы применяемые  для  литья.

 

Литниковая питающая система

Литниковая питающая система - система каналов и полостей в форме, через которые жидкий расплавленный материал - расплав (металл или пластик) подается в полость литьевой формы или  для литья под давлением. Элементы литниковой системы можно подразделить на подводящие и питающие.
Литниковая система в литьевой форме состоит из воронки или литниковой чаши, стояка, коллектора или шлаковикапитателей и выпора. В зависимости от места подвода расплава к отливке относительно поверхности разъема формы: верхняя литниковая система, нижняя (сифонная), боковая (по разъему) и ярусная. После затвердевания расплава металла литниковая система обрубается и идёт на переплав.

Литники представляют - собой каналы, по которым расплавленный в тигле или литниковой чаше металл поступает в форму. Учитывая сложность конфигурации каркасов, применяют восковые литники. Для их изготовления пользуются специальным шприцем с канюлями различных диаметров от 0,8 до 4,5 мм. Если нет шприца, восковую заготовку нужного диаметра можно получить при помощи коронковой гильзы и аппарата «Самсон». Берут крупную гильзу, в середине ее дна делают отверстие нужного диаметра, заполняют размягченным зуботехническим воском и устанавливают в аппарат для протягивания гильз на 2 номера меньшего диаметра. Воск проталкивают пуансоном, и он выходит из отверстия в гильзе в виде воскового стержня, который и используют для литников. Воск после сжатия в аппарате «Самсон» или в шприце становится эластичным и легко изгибается. Литники должны быть гладкими, в противном случае неровности и шероховатости стенок канала создают завихрения в потоке жидкого металла, что отрицательно сказывается на качестве отливки.

Установке литников 

При установке литников     нельзя забывать об усадочных раковинах и газовой пористости.-В связи с тем, что кристаллизация металла происходит с периферии отливаемой детали, что приводит к уменьшению объема остывающего металла. Для гомогенной отливки необходимо, чтобы процесс кристаллизации металла происходил при поступлении дополнительного

количества расплавленного металла для заполнения образующихся пустот. Если этого не будет, то в середине детали, как правило, образуются так называемые усадочные раковины, ослабляющие прочность конструкции. Для предотвращения их образования на литнике вблизи детали устанавливают «прибыль» в форме воскового шарика, который должен быть в 3—4 раза больше объема отливки. 

 

                                            

Рис.  Отмоделированный из воска каркас бюгельного протеза на огнеупорной модели. В тех случаях, когда литник короткий — 2—4 мм или широкий, прибыль можно не устанавливать. В этих случаях роль прибыли выполняет литниковая чаша или сам литник. Размер и форма литниковой системы зависит от способа плавки и заливки металла. Так, если плавка металла осуществляется в литниковой чаше, то диаметр литника не должен превышать 1,5 мм, если литники будут толще, то первая порция расплавленного металла затечет в каналы и закупорит их. Если металл плавится в тигле и при этом применяется центробежная заливка, то литники должны быть толстыми (в 3—4 раза толще заготовки бюгельного каркаса). В этом случае литник играет роль питателя-прибыли.

Литниковая система может быть выполнена в виде литникового «креста», крыльчатки или одного канала. Литниковую систему в виде «креста» применяют при отливке через огнеупорную модель сложных каркасов и съемных шин. В этих случаях литники делают плоскими толщиной 0,5—0,6 мм и шириной 1—1,6 мм. Вырезают их из пластинки зуботехнического воска. Одним концом восковые ленты приклеивают к каркасу в области перехода дуги в сетку, а другим — к краю отверстия в модели. Средние литники приклеивают к середине дуги и к многозвеньевому кламмеру (рис. а). Расплавленный металл заливают в форму 3—4 широкими потоками и заполняют ее. Литниковая система в виде крыльчатки (Osborn, 1950) образуется путем приклеивания круглых восковых литников к основному стержню, образованному путем заполнения воском отверстия в модели.

Восковые литники. диаметром 3—4 мм имеют дугообразное направление (рис. 53 б), это нужно для того, чтобы расплавленный металл на своем пути не изменял резко направление потока. Количество литников зависит от конструкции каркаса: если применяют шарнирное соединение сетки с опорно-удерживающим кламмером, то к каждой детали устанавливают литник (3—5 штук). Готовая литниковая система имеет вид крыльчатки турбины. Одноканальную литниковую систему применяют при центробежной или вакуумной заливке. В последнее время чаще применяют один толстый литник (4—6 мм в диаметре). Его устанавливают по направлению вращения модели при ее заливке. Литник суживается у детали и расширяется в области литниковой чаши (рис. 53 в), необходимости в прибыли нет. Если каркас сложной конфигурации или отливается металлический базис, то для улучшения качества отливки (выхода газов) необходимо создать в литниковой системе так называемый выпор. Он представляет собой восковой стержень диаметром 1—1,5 мм приклеенной одним концом на противоположной литнику стороне каркаса, а вторым — к верхнему  краю литниковой чаши (см. рис. 53 в). Все литники вклеивают так, чтобы после отливки их можно было легко отрезать от каркаса, не повредив его. После установки литниковой системы приступают к формовке литейного кольца (опоки), в которой будет происходить отливка каркаса.        

  

 

 Рис.Варианты литниковой. системы:

 а — крестовидная;

б — крыльчатая;

 в — одноканальная. краю литниковой чаши (см. рис. в).

Все литники вклеивают так, чтобы после отливки их можно было легко отрезать от каркаса, не повредив его. После установки литниковой системы приступают к формовке литейного кольца (опоки), в которой

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о плавильных аппаратах.
  2. Расскажите о технологии литья
  3. Расскажите о литьевых аппаратах.
  4. Перечислите материалы используемые для литья.

    

Литература:

  1. Основная:

 1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г.

 

Лекция №4

Тема: Изготовление  облицовочного  слоя.

Цель занятие: Ознакомить студентов с изготовлением  облицовочного  слоя.

План:

  1. Литниковая питающая система
  2. Установке литников
  3. Материалы применяемые  для  литья.       

                       

Изготовление  облицовочного  слоя.

Литейные формы изготавливают из формовочных смесей, в состав которых входят гипс, огнеупорные и связующие вещества или специальные огнеупорные массы. Смесь должна обладать свойствами: быть пластичной, прочной, газопроницаемой и огнеупорной и расширяться при затвердевании и нагревании.

 

Рис. Система отводных каналов, способствующая улучшению качества литья — предупреждающая образование воздушных «пробок»

    Если облицовочный слой не будет прочным, то струя расплавленного металла сможет его разрушить и закрыть доступ металла к другим участкам формы или исказит контуры отливаемой детали при малой огнеупорности облицовочного слоя формы под влиянием высокой температуры металла он может оплавиться, или, как говорят, «пригорит к отливке». Поверхность отлитой детали после очистки будет неровной, а операция очистки затруднена, так как частицы облицовочного слоя формы сплавятся с металлом. Назначение наружной части формы — упрочнение облицовочного слоя. Однако и наружная часть формы также должна быть газопроницаемой, достаточно прочной и огнеупорной. Все облицовочные материалы в точном литье по выплавляемым моделям состоят из порошка — наполнителя и жидкости — склеивающего, связывающего вещества.

 

 

 В качестве наполнителя для облицовочного слоя формы применяют огнеупорные материалы, представляющие собой мелкодисперсный порошок:                                                                                                           1) маршаллит (мелкий помол природного кварцита или чистого кварцевого песка) — огнеупорность 1700°С;                                                                                                             2) корунд (окись алюминия);                                                                                                    3) электрокорунд;                                                                                                                          4) плавленный кварц. Применение кварцитов как наполнителя основано не только на их высокой огнеупорности, но в основном на свойстве давать остаточные изменения в объеме при нагревании.                                                                    При продолжительном нагревании кварцит переходит в другие модификации, увеличиваясь в объеме на 15—19%. Смешивая кварциты с гипсом, можно получить массу с необходимым коэффициентом расширения. Все эти материалы не обладают пластичностью. Поэтому в состав облицовочных масс вводят связывающие вещества — высокомолекулярные кремнистые соединения (этилсиликат, жидкое стекло). Этилсиликат — сложное кремнийорганическое соединение, разработанное советскими учеными. Смешанное с наполнителем, оно покрывает модель тонкой эластичной пленкой, которая после высыхания приобретает необходимую механическую прочность и высокую огнеупорность при весьма чистой поверхности. Для получения связки на основе этилсиликата его подвергают гидролизу. В результате реакций, идущих в несколько фаз, происходит образование молекул полимера. Для гидролиза берут на 1 часть воды 10 частей этилсиликата. Чтобы предупредить образование геля и снизить чрезмерную концентрацию Si02 в этилсиликате, для гидролиза используют чистую воду, а 92-96% этиловый спирт, разбавленный расчетным количеством воды. Вместо спирта можно.применять ацетон. В гидролизе участвует 8—15% присутствующей в спирте воды, а избыточное содержание спирта снижает содержание SiCte в этилсиликате. Исследования показали, что наибольшей прочностью (10—11 кг/см ) обладают оболочки, изготовленные на связующем веществе, содержащем 18% S1O2. Концентрация SiCte ниже 16% приводит к уменьшению вязкости и снижению прочности (9—4 кг/см ), а содержание S1O2 более 20% дает пленку большей толщины вследствие уменьшения текучести и, следовательно, увеличивает толщину слоя, а толстый облицовочный слой может растрескаться при сушке. Желательно, чтобы содержание соляной кислоты в гидролизованном растворе было 0,1%. Избыток кислоты способствует растрескиванию формы, недостаток ее замедляет сушку. Практически гидролиз проводится при смешении в течение 10—15 мин следующих составов жидкостей:. этилсиликата 60 мл, спирта 30 мл, подкисленной воды 10 мл;. « 60 « « 40 « « « 8—10 мл;. « 60 « « 40 « дистиллированной воды 8 мл,. соляной кислоты (концентрированной) 2 мл. Подкисленная вода получается при смешении 100 мл воды с. 1 мл концентрированной соляной кислоты. Отмеривают необходимое количество веществ, спирта (или ацетона), сливают вместе с подкисленной водой и затем постепенно доставляют этилсиликат, тщательно перемешивая.

 

 

 

 Реакция идет с выделением тепла. Так как температура раствора не должна превышать 45°С, то сосуд лучше поместить в холодную воду. В случае повышения температуры следует прекратить добавку этилсиликата, пока температура не снизится.

Составы облицовочного слоя со связующим слоем на основе этилсиликата: 1) облицовочный слой со связующим этилсиликатом, растворенным в спирте:

1 часть гидролизованного этилсиликата,. 2 части маршаллита;

2) облицовочный слой со связующим этилсиликатом, растворенным в ацетоне;

30% этилсиликата,

70% маршаллита.

Ввиду того что восковые модели обладают малой прочностью, а литейные формы с целью повышения точности отливки являются неразъемными, единственным способом нанесения на модель облицовочного слоя является покрытие моделей огнеупорной жидкостью, которая после высыхания и термической обработки становится достаточно прочной и огнеупорной. Процесс покрытия состоит в следующем. Техник берет модель или блок восковых моделей рукой за литниковую систему и погружает в сосуд с подготовленной смесью наполнителя и связующего вещества. Для нанесения первого слоя блок погружают в смесь 3—6 раз. После последнего погружения излишкам смеси дают стечь с блока, для чего его поворачивают над сосудом. Необходимо следить, чтобы смесь равномерно покрывала все участки деталей и не образовывала утолщенных слоев. Смесь можно наносить мягкой волосяной кисточкой, покрывая сначала глубоко лежащие участки моделей. Как только излишки массы стекут с моделей, необходимо немедленно и аккуратно обсыпать модель сухим кварцевым песком, чтобы закрепить нанесенную облицовку и предупредить ее стекание с отдельных участков. Сушка облицовочного слоя покрытия проводится на специальных подставках при температуре 20—22°С в течение lVfe—.2 ч и под слегка нагретой воздушной струей в течение 40—50 мин. Нагретый воздух можно направлять на модели при помощи вентилятора, помещенного впереди электрической печки. Жидкое стекло состоит из окисей щелочных металлов и кремнезема (28—34%) для использования в качестве связующего жидкое стекло нуждается в предварительной подготовке 7% раствором соляной кислоты для ускорения образования коллоидного кремнезема в облицовочном слое формы. Раствор составляют в следующих объемных соотношениях: жидкого стекла 32%, 7% раствора соляной кислоты 8%, дистиллированной воды 60%. Выпавшая масса постепенно самостоятельно растворяется за 24 ч. Облицовочный слой со связующим жидким стеклом имеет следующий состав: 50—60% маршаллита, 50-40% жидкого стекла. Размешав подготовленный за 24 ч раствор жидкого стекла с маршаллитом в указанных соотношениях, наносят его на модель, затем обсыпают песком и погружают на 1—2 мин в 18% водный раствор хлорида аммония для закрепления.

 В результате реакции с хлоридом аммония мгновенно выпадает коллоидный кремнезем, прочно цементирующий частицы маршаллита и песка. Предложен также ряд других смесей для облицовочного слоя. Масса Цитрина: 85—90% окиси алюминия с 10—15% гипса замешивают на растворе целлулоида в ацетоне (2 :98) до жидкой консистенции.

 

 

 Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о плавильных аппаратах.
  2. Расскажите о технологии литья
  3. Расскажите о литьевых аппаратах.
  4. Перечислите материалы используемые для литья.

    

Литература:

  1. Основная:

 1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г.

 

Лекция №5

Тема: Формовка   выплавляемых  моделей.

       Цель занятие: Ознакомить студентов с изготовлением  формовки выплавляемых  моделей.

      План:

     1.Литьё по выплавляемым моделям 

           2.Формовка выплавляемых моделей

           3.Технология литья

     4.Материалы  применяемые  для  литья.       

                       

Литьё по выплавляемым моделям

 - заключается в получении отливок с помощью заливки расплавленного металла (или другого материала) в форму, изготовленную по выплавляемым моделям. Литьё по выплавляемым моделям чаще всего используют при изготовлении художественных отливок, в ювелирной промышленности, в стоматологии - для протезирования.

Формовка выплавляемых моделей.
При заливке формы жидким металлом стенки формы испытывают большое давление струи металла, поэтому необходимо облицовочный слой упрочнить огнеупорными наполнительными смесями.

Подготовку к формовке и формовку ведут в следующем порядке (рис.). Облицованные модели устанавливают на подопочный конус и укрепляют горячим воском. Модели могут быть собраны в блоки. В случае больших размеров модель может быть укреплена одна. На конус устанавливают опоку из жаростойкого сплава. Опоку подклеивают к подопочному конусу с помощью воска.
Опока в точном литье имеет очень большое значение. Применение обычной кольцеобразной металлической опоки нецелесообразно, так как препятствует объемному расширению формовочной массы как в процессе затвердения, так и в процессе нагревания, вследствие чего в облицовочном слое может появиться трещина. Чтобы предотвратить это, перед формовкой опоку с внутренней стороны обкладывают несколькими слоями пергаментной бумаги, служащей компенсатором. При высокой температуре она сгорает, и формовочная масса имеет возможность свободно расширяться на толщину бумажного слоя (0,5 мм). Еще лучших результатов можно добиться, применяя опоку, предложенную Д. Н. Цитриным, состоящую из двух раскрытых полуколец, соединенных гелескоповидно.

 

 

 


Подготовленную форму и опоку устанавливают на вибратор, заполняют почти на всю высоту формовочной массой, после чего включают вибратор и уплотняют смесь. В качестве формовочной смеси служит смесь речного песка с борной кислотой (90 частей песка и 10 частей борной кислоты) и гипсом в соотношении 1.

Технологической стадией, предваряющей литье металлических сплавов, является формовка. 
♦ Формовка — это процесс получения формы для литья металлов, а формовочная масса служит материалом для этой формы. 
Основными компонентами формовочных масс являются огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества. 
Формовочные материалы должны обладать следующими свойствами: 
- обеспечивать точность литья, в том числе четкую поверхность отлитого изделия; 
- легко отделяться от отливки, не «пригорая» к ней; 
- затвердевать в пределах 7-10 мин; 
- создавать газопроницаемую оболочку для поглощения газов, образующихся при литье сплава металлов; 
- достаточным для компенсации усадки затвердевающего металла коэффициентом термического расширения. 

В создании расширяющейся литейной формы играют роль четыре механизма: 
1) расширение при твердении формовочной массы.

Возникает как результат обычного роста кристаллов. Расширение, вероятно, увеличивают частицы окиси кремния в формовочной массе, которые препятствуют формированию кристаллической структуры гипсовых формовочных материалов, вызывая их расширение кнаружи. Этот тип расширения в обычных условиях, как правило, составляет около 0,4%, но расширение частично ограничено металлическим кольцом опоки; 
2) гигроскопическое расширение.

 Его можно использовать для увеличения обычного расширения. Формовочной массе дают отвердеть в присутствии воды, вызывая дополнительное расширение. Предполагается, что вода, в которую погружается формовочная масса, замещает воду, занятую в процессе гидратации. Это удерживает пространство между растущими кристаллами, позволяя им непрерывно расширяться наружу вместо их ограничения. Это расширение варьируется от 1,2% до 2,2%, и его можно контролировать добавлением определенного количества воды к твердеющей формовочной массе; 
3) расширение восковой модели.

 Возникает в жидкой формовочной массе, когда воск нагревается до температуры, при которой он моделировался. Тепло может выделяться

 

 

от химической реакции в формовочной массе или от водяной бани, куда погружено кольцо. Расширение восковой модели при нахождении формы в воде меньше, чем в случае застывания формовочной массы на воздухе; 
4) термическое расширение.

Расширение формовочной массы возникает при нагревании ее в муфельной печи. Нагревание формы помогает также убрать восковую модель и избежать застывания сплава до полного заполнения формы. Метод высокотемпературного выжигания в первую очередь основывается на термическом расширении формы. Формовочной массе вокруг восковой модели дают затвердеть на воздухе при комнатной температуре, а затем нагревают приблизительно до 650° С. При этой температуре формовочная масса и металлическое кольцо опоки расширяются достаточно, чтобы компенсировать усадку золотого сплава. В современном литейном производстве используют гипсовые, фосфатные и силикатные формовочные материалы.

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о формовке выплавляемых моделей
  2. Расскажите о технологии литья
  3. Расскажите о литьевых аппаратах.
  4. Перечислите материалы используемые для литья.
  5. .Литьё по выплавляемым моделям

 

Литература:

  1. Основная:

 1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г.

 

Лекция №6

Тема: Выплавление  модельной  массы.

       Цель занятие: Ознакомить студентов с изготовлением  формовки выплавляемых  моделей и массы.

      План:

  1. Выплавление модельной  массы.   

     2.Литьё по выплавляемым моделям. 

  1. Методы литья.

           4.Технология литья по выплавляемым моделям.

  1. Оборудование для  выплавления моделя.

     6.Материалы  применяемые  для  литья.       

 

 Выплавление  модельной  массы.   

 Как только формовочная масса затвердеет, кювету освобождают от подопочного конуса легким вращательным движением. После нагревания удаляют металлические литникобразующие штифты при помощи крампонных щипцов. Выплавка воска должна проводиться в муфельных печах при температуре 40—60°С, которую медленно повышают в течение получаса до 100—150°С. При этом воск расплавляется и вытекает (кювета должна быть установлена литниковыми отверстиями вниз или наклонно).                                                                                                        

                                                                                      

Рис. Восковые отметки на литниковой системе, являющиеся ориентиром для правильной формовки. а — отметка уровня края опоки; б — отметка уровня глубины литейной воронки.

Выплавление модельной массы
После того как формовочная масса затвердеет, опоку освобождают от подопочного конуса легким вращательным движением. После нагревания

 

 

удаляют металлические литник-образующие штифты с помощью крампонных

щипцов. Выплавка воска должна проводиться в муфельных печах при температуре 40—60°, которая поднимается в течение часа до 150—200°. При этом воск расплавляется и вытекает (кювета должна быть установлена литниковыми отверстиями вниз или наклонно).
Не следует выплавлять воск на открытом пламени газовой горелки, так как эго ведет к одностороннему нагреванию формы, а слишком быстрый подъем температуры вызовет образование пара, который может разорвать облицовочный слой

Выплавку модельной массы можно вести горячей водой. В ванну с горячей водой в проволочной сетке помещают заформованную в опоке деталь и кипятят 5—10 минут. Воск от тепла расплавляется, вытекает из формы и всплывает на поверхности воды. При длительной выдержке формы в воде могут образоваться трещины. После кипящей воды формы подсушивают на воздухе 20—30 минут

Литьё по выплавляемым моделям - это процесс получения отливок путём свободной заливки (может быть под низким давлением, центробежным способом) расплавленного металла в форму, изготовленную по выплавляемым моделям. Литьё по выплавляемым моделям чаще всего используют при изготовлении художественных отливок, в ювелирной промышленности, в стоматологии - для протезирования. Оборудование для литья по выплавляемым моделям подбирают в зависимости от задач, объёмов и материалов, из которых планируется получение конечного изделия.

 

Технология литья по выплавляемым моделям

Технология литья по выплавляемым моделям - сложный и трудоёмкий процесс. Предварительно изготавливается мастер-модель, которая является прототипом будущей выплавляемой модели и в конечном итоге - отливки. Обычно для изготовления мастер-модели для точного литья по выплавляемым моделям используются специальные модельные материалы, а также дерево, гипс и т.д., которые удобно обрабатывать. Также прототипом может служить уже имеющееся изделие, например - уникальная художественная отливка. Дальше по мастер-модели делают матрицу,  для литья по выплавляемым моделям, которую тщательно полируют. Материалом пресс-формы для выплавляемых моделей может быть резина, металл, гипс и др. Затем пресс-форма заполняется специальным модельным составом (например - воском, парафином) и при разъёме получается восковая модель.

В некоторых случаях процедуру изготовления мастер-модели и пресс-формы опускают и сразу изготавливают модель из воска; при этом технология литья по выплавляемым моделям, конечно же, должна быть хорошо отработана.

Рабочая полость формы для дальнейшего получения отливки образуется выплавлением модели (литьё по выплавляемым моделям, см. также литьё по выжигаемым моделям, литьё по растворяемым моделям). Отливка

формируется в оболочке (при этом возможна и монолитная форма), изготовленной из огнеупорного состава, которым облицовывают модель перед заливкой. После затвердевания отливки форму разрушают.При литье по выплавляемым моделям модельный состав удаляют, выплавляя его в горячей воде или другим способом, полученные оболочки прокаливают и заливают металлом. Прокаливание оболочковых форм - это нагрев оболочковых форм до температуры выше 900°C с выдержкой для удаления из форм органических веществ (остатков модельной массы, жидкой фазы в оболочке) и придания форме газопроницаемости. Прокаливание проводят в наполнителе и без него.

Одним из основных требований, предъявляемых к материалу оболочковой формы при изготовлении литья по выплавляемым моделям является его термическая и химическая устойчивость, недопустимо газообразование. Огнеупорные составы используют на основе кремния.

Технология литья по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме отливок массой от нескольких грамм до десятков килограмм, с толщиной стенок от 0,5 мм, с поверхностью, соответствующей 4—6-му классам чистоты, и с высокой точностью размеров по сравнению с другими способами литья.

Размеры отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, максимально приближены к размерам готовой детали. За счёт сокращения механической обработки снижается стоимость готового изделия. Иными словами при изготовлении отливок по такой технологии получают точное литьё.

Точным литьём называют как технологию, весь процесс, при котором осуществляется заливка расплавленного металла в форму, изготовленную по выплавляемой модели , так и собственно саму деталь, изготовленную методом точного литья по выплавляемым моделям.

Технология литья по выплавляемым моделям является самой распространённой для получения точного литья, но не единственной. Точное литьё изготавливают также литьём по выжигаемым моделям, литьём по растворяемым моделям. Эти технологии относятся к методам получения формы для точного литья. Одновременно с этим для производства точного литья (в частности - по выплавляемым моделям) применяют разные технологии непосредственно самой заливки: это может быть центробежное литьё, литьё под низким давлением и т.д.

Оборудование для  выплавляемым моделям

Для точного литья по выплавляемым моделям используют целый комплекс оборудования, обеспечивающий описанный технологический процесс полностью или частично.

Например такое оборудование, как всевозможные автоматы и полуавтоматические установки для изготовления модельного состава, огнеупорного покрытия и самих моделей используются, как правило, в серийном и мелкосерийном производстве литья по выплавляемым моделям.

 

На следующих этапах литья по выплавляемым моделям применяется:

  1. оборудование для формовки и заливки керамических форм;
  2. оборудование для сушки гипсовых форм;
  3. оборудование для нанесения огнеупорного покрытия и выплавления модельного состава;
  4. оборудование для очистки отливок от остатков керамической массы
  5. шприц-машины, бойлерклавы, обрубные прессы и многое другое оборудование.

Для получения металлических деталей посредством литья используют два метода:                                                                                                                                                    1) метод литья по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала;                                                                                                                        2) метод литья по выплавляемым моделям на огнеупорных моделях, помещенных в формы из огнеупорного материала. Процесс литья включает ряд последовательных операций:                                                                                                              1) изготовление восковых моделей деталей (при литье на огнеупорных моделях предварительное получение таковых);                                                                                                     2) установка литникобразующих штифтов и создание литниковой системы;                                                                        3) покрытие моделей огнеупорным облицовочным слоем;                                               4) формовка модели огнеупорной массой в муфеле;                                                                     5) выплавление воска;                                                                                                                    6) сушка и обжиг формы;                                                                                                                                   7) плавка сплава;                                                                                                                                      8) литье сплава;                                                                                                                                    9) освобождение деталей от огнеупорной массы и литниковой системы.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                            

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о формовке выплавляемых моделей
  2. Расскажите о технологии литья
  3. Расскажите о литьевых аппаратах.
  4. Перечислите материалы используемые для литья.
  5. .Литьё по выплавляемым моделям

 

Литература:

  1. Основная:

 1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г

 

Лекция №7

Тема: Сушка  и  обжиг  формы.

       Цель занятие: Ознакомить студентов с изготовлением  обжига формовки и сушки.

      План:

  1. Сушка и  обжиг  формы.   

     2.Литьё и методы литья.

           3.Технология изготовления литья.

  1. Оборудование для  выплавления моделя.

     5.Материалы  применяемые  для  литья.

 

 Сушка  и  обжиг  формы.

Форма содержит влагу, поэтому процессу обжига предшествует сушка. Сушку следует проводить медленно во избежание образования большого количества пара при температуре 100°С. Затем температуру муфельной печи постепенно, в течение 2 ч, доводят до 800—850°С, и проводят обжиг формы. Обжиг необходим для выжигания остатков воска, повышения газопроницаемости формы, получения необходимого теплового расширения и создания высокой температуры внутри формы и литниковой системы для лучшей текучести металла и заполнения тонкостенных участков формы. Обжиг формы ведут до тех пор, пока стенки литьевых каналов не станут красными.

Если температура в муфельной печи была повышена быстро или обжиг велся не в печи, а на открытом пламени, то форма может осыпаться и растрескаться.

Сплавы, применяемые в ортопедической стоматологии, делят на три группы в зависимости от температуры плавления. Первую группу составляют сплавы с точкой плавления до 300°С (легкоплавкий сплав на основе олова, олова с присадкой серебра и меди и т. д.), вторую - сплавы с точкой плавления до 1100°С (золотые, серебряно-палладиевые сплавы). В третью группу входят сплавы с точкой плавления выше 1200°С (нержавеющая сталь, хромокобальтовые сплавы и т.д.). Для плавления сплавов второй и третьей групп требуется специальная аппаратура, позволяющая достигать

высокой температуры. Литье осуществляется в высокочастотных печах. Сущность метода индукционного нагрева токами высокой частоты заключается в том, что расплавляемый металл помещают в электромагнитное высокочастотное поле индуктора. При этом в слитке металла индуктируются переменные токи, называемые вихревыми токами высокой частоты. Благодаря большой плотности индуктированных токов на поверхности слитка

 

 

происходит быстрый нагрев и расплавление металла. К токам высокой частоты относятся переменные токи частотой от 500 до 10000000 Гц (обыкновенный ток городской сети имеет частоту 50 Гц). Токи высокой частоты получают от высокочастотных генераторов.

Чтобы металл заполнил полость формы, образовавшуюся после выплавления воска, следует создать давление на металл. В зависимости от характера получаемого давления на металл различают следующие методы литья:

а) под давлением;

б) центробежное;

в) вакуумное.

Литье под давлением и центробежное основано на создании давления на металл извне. При таком литье получают более плотные отливки, оно исключает пористость, не доливки, усадочные раковины. Широкое распространение получило центробежное литье.

Есть много систем аппаратов для литья, построенных на действии центробежной силы. Существует автоматическая центрифуга для литья деталей зубных протезов. Вакуумное литье основано на создании отрицательного давления внутри формы. Это способствует удалению пузырьков газов из полости формы, что предупреждает образование пор, однако при этом получаются менее уплотненные отливки.

Выплавление воска, сушку, обжиг производят в муфельных печах. Для выплавления воска можно использовать специальные печи для выплавления и сушки. Температура в таких печах не поднимается выше 3000С. Воск, выплавляемый из форм, стекает в металлические поддоны, которые легко от него очищаются. Использование печей для выплавки позволяет сохранить муфельную печь, увеличить срок её службы, предотвратить её загрязнение продуктами сгорания воска.

Для получения безупречного литья важное значение имеет точный температурный режим для прогрева печи. В муфельной печи во время термической обработки скорость подъема температуры нужно регулировать в зависимости от протяженности и объема конструкции. Чем больше и объемней конструкции, тем меньше должна быть скорость подъема температуры. Это снижает вероятность усадки в отлитом протезе. Опоку в печи лучше ставить на бок, не касаясь стенки муфельной камеры, чтобы из конуса остатки пыли или крошки опоковой массы (которые могли попасть в конус) вытекали бы вместе с расплавленным воском.

Тигель, в котором будет расплавляться металл, нужно тщательно очистить от шлаков и пыли, которые остаются от предыдущей плавки. Это также снижает вероятность зашлакованности в отлитом металлическом каркасе. Следует отметить, что тигли, в которых проводят плавку сплавов, помещаются в

 

 

муфельную печь одновременно с опоками, таким образом, к окончанию этой процедуры опока и керамический тигель имеют одинаковую температуру.

Термическая обработка опоки подбирается индивидуально к каждому типу паковочных масс, соответственно инструкции. Но есть и общие требования.

  • Опоку с восковыми композициями устанавливают в шкаф, нагретый до 2000С для того, чтобы создать тепловой удар, уменьшающий пропитку формы воском. При прокаливании опоки, чтобы не было растрескивания формы и грязного литья нужно пройти медленно, за 35-50 минут, интервал температуры 550-6200С.
  • При литье на огнеупорных моделях, в состав которых входит кристобаллит, незначительно расширяющийся в интервале температур 200-3000С подъем температур в данном температурном диапазоне, надо проводить медленно (30-40 минут) для удаления кристаллизационной воды и газов. Ускорение подъема температур в этом интервале приводит к растрескиванию и разрыву литейной формы.
  • Наилучшим режимом прогрева (прокаливания) опоки при литье считается повышение температуры в печи на 50С за минуту.

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о обжига формы.   
  2. Расскажите о технологии изготовлении литья
  3. Расскажите о литьё и методы литья.
  4. Перечислите материалы используемые для литья.

 

Литература:

  1. Основная:

 1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г

 

 

Лекция №8

Тема: Литьё  под давлением.

       Цель занятие: Ознакомить студентов с изготовлением литья и литьё и  под давлением.

 

      План:

  1. Сушка и  обжиг  формы.   

     2.Литьё и методы литья.

           3.Технология изготовления литья.

  1. Оборудование для  выплавления моделя.

     5.Материалы  применяемые  для  литья.

        

Литьё  под давлением.

Литье может производиться как в специальных литьевых аппаратах, так и в аппаратах, сочетающих плавку и литье металла.

Для того чтобы металл заполнил полость формы, образовавшейся после выплавления воска, следует создать давление на металл.

В зависимости от характера получаемого давления на металл различают следующие методы литья:

а) литье под давлением;

б) центробежное литье;

в) вакуумное литье.

Литье под давлением и центробежное литье основаны на создании давления на металл извне, и это литье дает более плотные отливки, исключает пористость, не доливки, усадочные раковины.

Вакуумное литье основано на создании отрицательного давления внутри формы. Это способствует удалению пузырьков газов из полости формы, что предупреждает образование пор. Но при этом получаются менее уплотненные отливки.

Наиболее простым аппаратом для литья является аппарат

 Золь-бриг- Платшека. На подставке одновременно крепятся кольцо для установки опоки и подвижная рукоятка с крышкой. В крышку закладывается влажный асбест. В момент расплавления металла (плавка ведется паяльным аппаратом или вольтовой дугой) опока плотно накрывается крышкой. Пар, образовавшийся при соприкосновении влажного асбеста с расплавленным металлом, создает повышенное давление, под действием которого металл по литниковым каналам загоняется в полости формы. Широкое распространение получило центробежное литье. Существует много систем аппаратов для литья, построенных на действии центробежной силы. Наиболее простым является

 

 

ручная центрифуга. В деревянной ручке укреплен неподвижно металлический стержень. На нем крепится подвижная петля, к которой прикрепляется железная проволока 4—5 мм толщиной и 20 см длиной. К свободному концу проволоки подвижно прикрепляется проволочная дуга, спаянная концами с подставкой для опоки. Металл плавится в воронке опоки, и центрифуга приводится во вращение. Необходимо произвести 15— 20 оборотов для того, чтобы затвердение металла происходило под давлением. По этому же принципу построена и ручная коромысловая центрифуга, печь Корнеева.

К недостаткам формовки протезов методом прессования следует отнести в первую очередь необходимость получения пластичного состояния формовочной массы химическим путем, что ведет к образованию в готовом протезе свободных химически активных веществ (свободный мономер). Эти вещества могут оказывать раздражающее действие на организм. При прессовании создается возможность недопрессовки, что ведет к нарушению смыкания зубов, образованию излишков (так называемый грат) материала на протезе в плоскости разъема формы, необходимости проведения полимеризации. Для устранения отмеченных недостатков в настоящее время в практику зубопротезной техники внедряется формовка протезов методом литья под давлением. Этим методом формуют как вязкие композиции мономер — полимер — группа акриловых пластмасс, так и полимеры термопластичных масс, которые при нагревании приобретают вязкотекучее состояние — поликарбонаты. Формовка акриловых пластмасс. Для формовки методом литья под давлением пластмасс акриловой группы создан ряд приборов, выполненных в виде шприц-пресса и специальной кюветы. Шприц пресс съемный, различных размеров, предназначен для изготовления как съемных, так и мостовидных протезов. В крышке кюветы имеются отверстия для установки шприца и ввода пластической массы. Внутри пресс-формы создаются литьевые каналы для подвода пластмассы к гнезду протеза. Приготовленную обычным способом формовочную композицию закладывают в шприц, который фиксируют на крышке кюветы. После закрепления кюветы в бюгеле медленно выдавливают пластмассу с помощью поршня шприца внутрь кюветы. Примерно через 10 мин после заполнения формы давление увеличивают, закрепляют поршень в сдавленном состоянии и приступают к полимеризации пластмассы. При помощи пружины, имеющейся в шприц-прессе, поршень постоянно давит на массу и, следовательно, полимеризация ее проходит под постоянным давлением. По утверждению ряда авторов, данный метод формовки и полимеризации композиции мономер — полимер обеспечивает получение более компактного материала и уменьшает усадку протеза. Формовка термопластичных масс. Изготовление протезов из термопластичных масс методом литья под давлением осуществляется с

 

помощью аппаратов различной конструкции. Пластмассу вводят в цилиндр аппарата и нагревают с помощью смонтированного "вокруг цилиндра термоэлемента. Расплавленная пластмасса поршнем подается через распределительную головку в форму, где после охлаждения затвердевает. Аппарат рассчитан на одномоментное изготовление двух полных съемных пластиночных протезов. Кювета сконструирована на одновременную гнпсовку двух моделей. В крышке кюветы имеется отверстие, через которое масса поступает в форму. Гипсовая форма отличается от обычных тем, что внутри нее создается система литьевых каналов. По выплавлении воска кювету помещают в сушильный шкаф, здесь форма сушится и нагревается до температуры 80—100°С. В это же время в материальный цилиндр аппарата вводят 50-60 г пластмассы и регулятор температуры устанавливают на режиме, необходимом для расплавления данного вида массы. После расплавления материала приступают к литью. Процесс формовкй длится всего 3—5 мин. Учитывая высокую теплостойкость пластмассы, кювету можно раскрыть через 5—10 мин. При массовом изготовлении протезов необходимо лишь заранее прогреть кюветы и в процессе работы постоянно добавлять в цилиндр аппарата пластмассу. Готовые протезы извлекают обычным путем, от них отрезают литники и эти участки шлифуют. При хорошей моделировке поверхность протеза имеет гладкую, чистую от гипса поверхность, которую необходимо только отполировать.Использование: в стоматологии для литья зубных протезов из нержавеющих сталей и сплавов на основе кобальто-хромовых. Сущность: устройство содержит кювету, которая состоит из нижней части 1, в которой размещена литниковая система 2 с литейными формами 3 и верхней части 4, в которой расположена литниковая чаша 5, покрытая основным керамическим материалом (например, магнезитом или электрокорундом). Литниковая система 2 перекрывается запирающим клапаном 6, который приводится в действие за сет давления пара парообразователя 7, расположенного в крышке 8. 1 ил.

Изобретение относится к области медицины, в частности, к стоматологии и может быть использовано для литья зубных протезов из нержавеющей стали и сплавов на основе кобальто-хромовых (например, КХС).

Известно аналогичное устройство  (авт. свид. СССР N 355870 от 18.97.72, Гроссман В.А. и др. Способ электрошлакового переплава), используемое в практике зубопротезирования, состоящее из цельной кюветы (опоки), в которой размещается литейная форма, полученная по выплавляемым моделям, и литниковая чаша, которая одновременно является плавильным пространством, где накапливается порция жидкого металла путем расплавления расходуемых электродов электрошлаковым переплавом с последующей заливкой металла в полость литейной формы под давлением,

создающимся в пространстве меду зеркалом шлакового расплава и крышкой

 

путем испарения влаги парообразователя, заблаговременно установленного в крышку.Согласно технологическим требованиям плавка расходуемых электродов ведется под основным флюсом (например, под флюсом АНФ-1, практически полностью состоящего из флюорита CaF2), а форма, включая литниковую чашу, изготовляется из широко используемых в литье по выплавляемым моделям кремнеземных материалов (SiO2): маршалит, кварцевый песок и этилсиликатная связка.

Сочетание основного флюса (шлакового расплава) и кислой футировки плавильного пространства (литниковой чаши) определяет существенный недостаток устройства-прототипа: во время плавки шлаковый расплав, взаимодействуя с кислой футеровкой, разрушает ее и обогащается кремнеземом (SiO2), который в зоне плавления расходуемых электродов активно взаимодействует с марганцем этих электродов, при этом марганец окисляется, переходя в шлаковый расплав, где в виде закиси MnO хорошо удерживается кремнеземом SiO2, а кремний восстанавливается и переходит в жидкий сплав. В итоге, например, при переплаве расходуемых электродов из сплава КХС по сравнению с их исходным составом в наплавляемом сплаве (и, следовательно, в отливках) содержание марганца снижается менее чем, до 0,17 0,16% а содержание кремния повышается до 1,0% и более. Таким образом, химический состав сплава в отливках перестает отвечать техническим требованиям на сплав КХС и это негативно сказывается на качестве зубных протезов.

Цель изобретения повышение качества зубных протезов, их прочности за сет стабилизации их химического состава.

Цель достигается благодаря тому, что форма (кювета) делится на две части: верхнюю литниковую чашу (плавильное пространство), изготовленную из основного керамического материала (например, магнезита или электрокорунда), и нижнюю, в объеме которой располагается литейная форма, полученная по выплавляемым моделям из кремнеземистых материалов. Если запирающий клапан в устройстве-прототипе располагается в литниковой чаше, то в предлагаемом устройстве он расположен в нижней части кюветы (в форме).

На чертеже дан вид устройства сбоку.

Устройство для литья под давлением зубных протезов содержит кювету, которая состоит из нижней части 1, в которой размещена литниковая система 2 с литейными формами 3 и верхней части 4, в которой расположена литниковая чаша 5, покрытая основным керамическим материалом (например, магнезитом или электрокорундом). Литниковая система 2 перекрывается запирающим клапаном 6, который приводится в действие за счет давления пара парообразователя 7, расположенным в крышке 8.

На "восковые" модели наносят два-три слоя керамической массы (суспензия: маршалит + гидролизованный этилсиликат, и присыпка: кварцевый песок) с их последовательной сушкой. Затем этот блок устанавливают в нижнюю часть 1 кюветы и засыпают кварцевым песком; чтобы песок из кюветы не высыпался, формируют верхнюю и нижнюю пробки путем пропитки песка раствором жидкого стекла с их соответствующей подсушкой. Затем эту часть 1 кюветы с формой помещают в прокалочную печь для выплавления "восковых" моделей и прокалки формы (прокалку ведут при температуре 900 1100oC в течение 2 3 ч).

Параллельно верхнюю часть 4 кюветы набивают огнеупорной массой (рекомендуется из магнезита), при этом по соответствующей металлической модели формируют литниковую чашу 5 (плавильное пространство). После набивки модель извлекают и верхнюю часть 4 кюветы ставят в прокалочную печь на прокалку по тому же режиму, что и назначенному для формы (нижней части кюветы). Для благоприятного запуска плавки и ее устойчивого хода рекомендуется использовать разогретый до температуры прокалки литниковой чаши флюс, который можно засыпать в чашу до ее прокалки или прокаливать ее с соответствующей порцией флюса. Для того, чтобы флюс не высыпался через нижнее отверстие литниковой чаши, это отверстие перед прокалкой следует закрыть легкоплавкой пробкой, температура плавления которой должна быть несколько выше температуры прокалки, но заметно ниже температуры шлакового расплава и наплавляемого металла во время плавки.

После окончания прокалки обеих частей кюветы в рабочий узел плавильно-заливочной установки электошлакового переплава (ПЗУ ЭШП) вначале устанавливают горячую нижнюю часть 1) кюветы, в гнездо стояка которой предварительно должен быть вставлен запирающий клапан 6, а на нее устанавливают верхнюю часть 4 кюветы (литниковую чашу 5) с флюсом. Вор флюс опускают расходуемые электроды, на них подают напряжение. В начале их сближают, чтобы зажечь между ними дугу для получения первичной ванночки шлакового расплава, по мере накопления которого их постепенно раздвигают и процесс плавки протекает в режиме бездугового электрошлакового переплава. После накопления заданной порции жидкого металла электроды удаляют из шлаковой ванны и кювету перекрывают крышкой 8 с предварительно размещенным в ней парообразователем 7, за счет быстрого испарения влаги которого в пространстве между зеркалом шлакового расплава и крышкой возникает давление, достаточно для открытия клапана, пробка которого опускается в стояк, открывая литниковую щель формы, через которую под давлением жидкий металл устремляется в полости формы, заполняя их. После полного затвердевания отливок и их некоторого охлаждения их извлекают из формы и подвергают обработке по штатной технологии.

Преимуществами предлагаемого устройства перед прототипом являются повышение качества и прочности литья зубных протезов за счет стабилизации химического состава сплава при его электрошлаковом переплаве, что достигается тем, что кювета состоит из двух частей: литниковой чаши, изготовленной из керамического материала с основными свойствами, и литейной формы, изготовленной из керамического материала с кислыми свойствами.

Формула изобретения

Устройство для литья под давлением зубных протезов, содержащее кювету с литейной формой, литниковой системой, перекрываемой запирающим клапаном, литниковой чашей и крышку с автоматическим парообразователем, закрепленную на рычаге привода, отличающееся тем, что кювета состоит из двух частей: верхней с литниковой чашей, изготовленной из керамического материала с основными свойствами, и нижней, в которой размещена литейная форма с литниковой системой, перекрываемая запирающим клапаном.
Существуют две системы аппаратов для заливки жидкого расплавленного металла под давлением: аппарат Зольбрига— Платшека и аппарат Бернса для литья под давлением сжатым воздухом (рис. 54, а, б).

Аппарат Зольбрига— Платшека имеет массив- а — конструкции Цитрина: / — керамический цилиндр; 2— металлическая печь; 3 — огнеупорный слой асбеста; 4 — угольные электроды; 5 — кусочки графита; 6 — огнеупорный тигель; б — конструкции Корнеева!

 

 

 

 

Рис. Электропечи для плавки стали.

а — конструкции Цитрина: / — керамический цилиндр; 2— металлическая печь; 3 — огнеупорный слой асбеста; 4 — угольные электроды; 5 — кусочки графита; 6 — огнеупорный тигель; б — конструкции Корнеева!

 

 

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о обжиге формы
  2. Расскажите о технологии изготовлении литья.
  3. Расскажите о литьё и литьевых аппаратах.

4.Расскажите о литьё и методы литья.

  1. Перечислите материалы используемые для литья.

 

 

 

Литература:

  1. Основная:

 1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г

 

Лекция №9

Тема: Литьё   центробежной   системой.

      Цель занятие: Ознакомить студентов с изготовлением  литьё и центробежной   системы.

      План:

  1. Литьё центробежной   системой.
  2. Технология изготовления литья.
  3. Литейная центробежная установка
  4. Литейные установки для литья
  5. Установка литейная вакуумно-компрессионная

 

     Литьё   центробежной   системой.

Для центробежного литья применяются центрифуги; ручная и механическая. Ручная центрифуга состоит из подвески в форме ведерка, металлической цепочки или стержня и деревянной рукоятки. Все детали скреплены подвижным соединением, подвеска свободно вращается вокруг рукоятки (рис. 56). Кювета для литья устанавливается в подвеску, в воронкообразном углублении формы плавится металл. В это время центрифуга удерживается в правой руке. Как только металл расплавится, делают быстрое вращательное движение. Жидкий металл центробежной силой вгоняется в форму.

Механическая центрифуга устроена по такому же принципу, но отличается от ручной тем, что подвеска укреплена на ободе легкого колеса типа велосипедного, установленного на металлической стойке. Колесо имеет баланс (противовес), расположенный на обратной стороне обода колеса. Рис. Ручная центрифуга. /—чашка для установки опоки; 2—железная проволока для соединения с дугой; 3 —дуга; 4— опока.                                                                                                                               

                                                               

 Высасывающий аппарат для литья. Отсасывание воздуха производится посредством насоса, присоединенного к трубке внизу кюветы.

 

Противовес создает удобное положение подвески для плавления металла в кювете. Колесо центрифуги приводится в движение ручкой, расположенной на оси колеса. Техника литья с использованием механической центрифуги заключается в том, что кювету устанавливают в подвеску, металл плавят и приводят в движение колесо. Развивается центробежная сила и металл затекает в форму.

Сплавы, применяемые в ортопедической стоматологии, делят на 3 группы в зависимости от температуры плавления. Первую группу составляют сплавы с точкой плавления до 300°С (легкоплавкий сплав на основе олова, олова с присадкой серебра и меди и т. д.), вторую — сплавы с точкой плавления до 1100°С (золотые, серебряно палладиевые сплавы). В третью группу входят сплавы с точкой плавления выше 1200°С (нержавеющая сталь, хромокобальтовые сплавы и т. д.). Плавление сплавов первой группы осуществляется в специальной металлической ложке над пламенем спиртовой или газовой горелки. Для плавления сплавов второй и третьей групп требуется специальная аппаратура, позволяющая достигать высокой температуры.

Наиболее простым плавильным аппаратом, используемым также для прогрева металлических деталей и паяния, является бензиновый аппарат. Он состоит из компрессора или ножных мехов, бачка для бензина (карбюратор) и горелки (пистолет), соединенных резиновыми шлангами. Воздух попадает в карбюратор, где, проходя через бензин в виде мелких пузырьков, насыщается его парами и поступает в горелку. Горелка устроена таким образом, что струя насыщенного бензином воздуха проходит через регулировочный кран и металлическую сетку. Это позволяет регулировать силу подачи воздуха и менять форму плавления горелки. Металлическая сетка предотвращает засасывание пламени по шлангу в карбюратор и, следовательно, возможность взрыва. Бензин в бачок следует наливать только до рифленой отметки. Для подачи воздуха в бачок может быть использован автоматический компрессор, рассчитанный на непрерывную работу при определенном давлении. При увеличении давления в воздушном резервуаре компрессора нагнетатель автоматически выключается. Пламя бензинового аппарата имеет температуру 1200°С. Освоен промышленный выпуск высокочастотных печей. Сущность метода индукционного нагрева токами высокой частоты заключается в том, что расплавляемый металл помещают в электромагнитное высокочастотное поле индуктора. При этом в слитке металла индуктируются переменные токи, называемые вихревыми токами высокой частоты, плотность которых неравномерна по сечению. Благодаря большой плотности индуктированных токов на поверхности слитка происходят быстрый нагрев и расплавление металла. Чем меньше частота тока, тем глубже его проникновение в толщу слитка. К токам высокой частоты относятся переменные токи частотой от 500 до 10000000 Гц (обыкновенный ток городской сети имеет частоту 50 Гц). Токи высокой частоты получают от высокочастотных генераторов. В последние годы широкое распространение вновь получает плавка металлов кислородно-ацетиленовым и пропановым пламенем.

                                                                                                                                                                               

Литье может производиться как в специальных литьевых аппаратах, так и в аппаратах, сочетающих- плавку и литье металла (рис.).                                                  Чтобы металл заполнил полость формы, образовавшуюся после выплавления воска, следует создать давление на металл.

В зависимости от характера получаемого давления на металл различают следующие методы литья:

а) под давлением;

 б) центробежное;

в) вакуумное.

 

Литье под давлением и центробежное основаны на создании давления на металл извне. При таком литье получают более плотные отливки, оно исключает пористость, недоливки, усадочные раковины. Широкое распространение получило центробежное литье. Существует много систем аппаратов для литья, построенных на действии центробежной силы. Наиболее простым является ручная центрифуга. Разработана автоматическая центрифуга для литья деталей зубных протезов. Вакуумное литье основано на создании отрицательного давления внутри формы. Это способствует удалению пузырьков тазов из полости формы, что предупреждает образование пор, однако при этом получаются менее уплотненные отливки.                                                                                                                          

 
   

 

 

 

 

 

 

Пескоструйный аппарат и аппарата для электрополировки

На стоматологическим рынке появилось огромное количество литейных аппаратов отечественного и импортного производства, предназначенных для плавления и литья сплавов металлов. Большинство из них уже сочетают в себе как плавку, так и литье сплавов. Именно такие аппараты пользуются большой популярностью, как в государственных, так и частных лабораториях, хотя и плавление сплавов кислородно-ацетиленовым и пропановым пламенем с успехом применяется по настоящее время. Кратко остановимся на наиболее распространенном оборудовании для плавления и литья стоматологических сплавов отечественного и импортного производства.

Литейная центробежная установка Центролит-30 («Спарк Дон») предназначена для плавки открытым пламенем, с последующей центробежной отливкой деталей зубных протезов из всех сплавов

благородных и неблагородных металлов, используемых в стоматологии. Мощный привод установки и микропроцессорный блок управления дают возможность пользователю задавать параметры вращения центрифуги для обеспечения высокого качества литья. В число регулируемых параметров входят скорость вращения, скорость разгона и общее время вращения центрифуги. Изменение их доступно в широком диапазоне значений и позволяет обеспечить индивидуальный подход к самым различным материалам. Любой из параметров можно изменить как в начале, так и во время работы. Предусмотрена возможность сохранять наиболее часто используемые значения в энергонезависимой памяти на три программы.

Высокую надежность установки дополняет электронное устройство самодиагностики. Установка литейная центробежная  Центролит-70 («Спарк Дон») предназначена для индукционной плавки и последующего центробежного литья зубопротезных сплавов. Высокочастотный генератор, выполненный на современной элементной базе, обеспечивает минимальное время плавки. Рабочая частота генератора выбрана оптимальной (440 кГц) для предотвращения поверхностного перегрева металла и обеспечения наилучшего перемешивания металла во время плавки. Центрифуга рассчитана на применение опок типоразмеров 1х…9х и тиглей типа «Форнакс».

В число регулируемых параметров входят скорость вращения, скорость разгона и общее время вращения центрифуги. Изменение их доступно в широком диапазоне значений и позволяет обеспечить индивидуальный подход к самым различным материалам.

Предусмотрена возможность плавки в среде защитного газа (аргона);

Автоматический подъем и опускание индуктора.

Установка литейная вакуумно-компрессионная УЛВК-10 («Спарк-Дон») предназначена для индукционной плавки и литья в вакууме, с последующим прессованием сжатым воздухом зубопротезных сплавов. Установка рассчитана на работу со сплавами драгоценных металлов и никель-кобальт-хром-молибденовых (Ni, Co, Cr, Mo) сплавов.

Универсальность установки позволяет проводить плавку как с предварительным нагревом в вакууме или в воздушной среде, так и без предварительного нагрева, используя подогретый тигель.

Плавная регулировка мощности генератора позволяет оперативно выбрать режим плавки в зависимости от типа сплава и его массы.

Многофункциональный регулятор позволяет задать необходимые параметры программы (начальный уровень мощности, длительность этапа прессования), а при нагреве – регулировать уровень выходной мощности.

Микропроцессорная система управления с диагностикой аварийных режимов и ошибочных действий оператора делает работу на установке комфортной и безопасной.

Охлаждение индикатора осуществляется с помощью циркуляционной системы водяного охлаждения. Все параметры процесса подсказки,

сообщения об ошибках воспроизводятся на двухстрочном алфавитно-цифровом дисплее.

Фирма «Аверон» выпускает установку УЛП 2.4. (Установка литейная полупроводниковая). Данная установка полностью автономна и не требует подключения к водопроводу, что позволяет проводить подряд до 20 плавок. Кроме того предусмотрена регулировка мощности генератора и скорости вращения центрифуги.

Из установок зарубежного производства хорошо зарекомендовали себя вакуумная высокочастотная машина «Наутилус МП» (БЕГО, Германия) для литья всех видов стоматологических сплавов, применяемых в БЕГО - системах. Микропроцессорное управление функциями машины, программа контроля функций и возможность полуавтоматического литья сплавов позволяют без больших затрат физического труда получить качественное литье.

Для плавления открытым пламенем может быть использован «Мультиплекс»№ - плавильный аппарат с пламенем для пропан/кислорода или ацетилен/кислорода.

Литейные установки выпускаются многими известными на рынке заподноевропейскими фирмами Керр, Дегусса, Хереус Кульцер, Дентаурум, Еммеви (Италия), Манфреди. Но особый интерес представляют литейные установки для литья титана. В данное время на рынке известны три системы, которые считаются лучшими для литья титана. Это система Рематитан фирмы Дентаурум (Германия), система Биотан фирмы Шутц-дентал (Германия) и система японской фирмы Морита. Сегодня мы более подробно познакомимся с Рематитан-литейной системой. Во-первых, потому что, по мнению специалистов, это лучшая система, которая позволяет добиться литья очень высокого и стабильного качества в течение последних 6 лет. Что подразумевается под системой для литья титана? В первую очередь это литейная установка Рематитан – Аутокаст или Аутокаст – Универсал. Литейные установки Аутокаст основаны на принципе плавки титана в защитной среде аргона на медном тигле посредством вольтовой дуги, точно так же в промышленности сплавляют титановую губку для получения чистого титана. Заливка металла в кювету происходит при помощи вакуума в литейной камере и повышенного давления аргона в плавильной – во время опрокидывания тигля.

 

 

Центробежное литье.

При этом способе литья сплав может быть расплавлен по выбору: открытым пламенем, в печи сопротивления, индукционным или дуговым нагревом.

Когда сплав разжижен и достигнута необходимая температура литья, он заполняет литейную полость под воздействием центробежной силы.

Эта сила действует на расплав со стороны центрифуги при активировании движения привода кронштейна. Вращение центрифуги происходит в горизонтальной плоскости.

Заполнение формы расплавом происходит при вращении привода центрифуги и влиянии трех разнонаправленных действующих сил.

Основное воздействие оказывает центробежная сила. Она направлена наружу при вращении привода кронштейна центрифуги.

Так как привод центрифуги приводится в движение по горизонтали, на нее действует также вторая, всегда противонаправленная, сила - сила тяжести.

Чем больше плотность, тем активнее действует сила тяжести. Ее величина будет зависеть от удельного веса и от массы расплава.

Вакуумное литьё.

Устройство аппарата для плавки и литья стали системы Д. Н. Цитрина. Аппарат для плавки и литья стали под вакуумом, предложенный Д. Н. Цитриным, имеет две основные части: электрическую печь сопротивления и вакуум-насос.

 

Пространство между тиглем и керамической футеровкой заполнено мелкими кусочками графита одинаковой величины, между которыми при включении тока возникают микровольтовы дуги; вследствие этого происходит расплавление стали в тигле. Овальное углубление в цилиндре закрыто керамической крышкой (7) с отверстием в центре. Печь установлена на двух стойках (8), на правой оси ее укреплена рукоятка (9) для опрокидывания печи при заливке металла в форму. После расплавления стали на керамическую крышку устанавливают опоку (12), которая плотно фиксируется с помощью подвижной дуги (10) и цилиндрического флянца (11). Последний имеет трубку, соединенную посредством резинового шланга с вакуум-насосом. Через шланг отсасываются газы и создается отрицательное давление в опоке.Вакуум-насос может быть механическим или водоструйным. Устройство второго вида насоса более простое. Он состоит из насоса (13), двух резиновых шлангов, стеклянной бутыли и вакуумметра. Электрическая печь снабжена понижающим трансформатором на 3—5 kW и 40—50 А, реостатом, вольтметром, амперметром и термопарой с потенциометром. Печь может питаться от обычной осветительной сети или трехфазным током в 350 V. Она дает высокую температуру нагрева, достигающую 2 000—2 500°. Процесс первой плавки и литья занимает около 15—20 минут, последующие плавки длятся 3—4 минуты.

Плавка стали в печи системы Д. П. Цитрина, имеет ряд важных преимуществ; прежде всего не происходит науглероживания стали, имеющего место при электродуговой плавке; кроме того, температура нагрева стали легко регулируется, что позволяет избежать перегрева металла и ухудшения качества отливок.Устройство печи простое, она удобна для пользования и позволяет расплавлять до 100—200 г металла.

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о установке литейной вакуумной -компрессии.
  2. Расскажите технологии литья
  3. Расскажите о литьевых аппаратах и литейной центробежной установки.
  4. Перечислите материалы используемые для литья.
  5. Литьё по выплавляемым моделям

 

Литература:

  1. Основная:

1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

  1. Дополнительная:

    1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г

 

 

Лекция №10

Тема: Обработка  отлитых  металлических  деталей.

       Цель занятие: Ознакомить студентов с изготовлением  обработки  отлитых  и металлических  деталей.

      План:

  1. Обработка отлитых металлических  деталей.
  2. Устройства для полировки материалов
  3. Технология изготовления литья.
  4. Литье и методы литья.

      

      Обработка  отлитых  металлических  деталей.

Изготовление литых ортопедических конструкций и аппаратов является сложным процессом, в ходе которого металлический сплав подвергается термическим, химическим и механическим воздействиям. В литейных лабораториях используются различные материалы: сплавы на основе благородных металлов, нержавеющая сталь, кобальто-хромовый сплав и многие другие. Выбор материала в каждом конкретном случае определяется требованиями врача, предъявляемыми к готовой конструкции, а также прочностными и технологическими характеристиками сплава. Различные по свойствам сплавы металлов диктуют необходимость изменения приемов работы с ними, например, при паковке формовочной массой, выборе температурного режима для выплавки воска и прокаливания формы, подборе литейного оборудования, обработке отлитых деталей. Только при грамотном и ответственном проведении всех этапов литья можно получить качественную отливку, отвечающую современным требованиям. 
Большое значение для получения качественного литья имеет индивидуальный подбор формовочных материалов, способных компенсировать усадку различных сплавовметаллов. Таким образом, качество литья ортопедических конструкций зависит от следующих факторов: подготовки и стажа работы зубных техников - литейщиков, знания технологии процесса, умения работать с литейной аппаратурой, а также использования современных сплавов металлов и соответствующих им вспомогательных материалов. 
После процесса литья опоку охлаждают на воздухе, разнотолщинные и крупные детали (каркас бюгельного протеза) помещают в муфельные печи и охлаждают вместе с ней. Затем осторожно удаляют гипсовым ножом или (из маленьких опок) выдавливают формовочную массу и освобождают от нее отлитые детали.  При литье деталей из нержавеющей стали приходится иногда наблюдать достаточно плотное припекание облицовочного слоя к металлу. В таких случаях для очистки деталей используют раствор кислоты или щелочи или прибегают к очистке с помощью ультразвука в специальной ванне или с помощью пескоструйного аппарата.

Отлитый металлический каркас очищают в пескоструйном аппарате, обрабатывают и припасовывают на модели и в полости рта. Затем его подвергают термической обработке при температуре 1000-1100С в течение 5-

 

10 мин. Для лучшей очистки изделие кипятят в дистиллированной воде в течение 10-15 мин. Очистку в пескоструйном аппарате, кипячение в воде и термическую обработку повторяют 2-3 раза. После третьей обработки окисная пленка уже не имеет зеленого цвета. Изделие погружают в 96% этиловый спирт и тщательно обезжиривают в течение 3-5 минут, после чего высушивают и наносят керамическую облицовочку по общепринятой методике.

Детали из золота очищают от остатков формовочной массы, нагревая их на паяльном аппарате и охлаждая в растворе соляной кислоты. Затем приступают к обработке отлитой детали. Обработка необходима, если на поверхности обнаружены неровности, шероховатости, излишки металла. Начинают обработку с удаления литников. У стальных и хромокобальтовых деталей это производится на моторе карборундовым диском. Ввиду большой твердости этих сплавов дальнейшая обработка ведется сначала пескоструйным аппаратом, а затем при помощи карборундовых камней и металлических боров. Обработкой камнями и борами достигают ровной поверхности. При обнаружении недоливов и пор в литье обработку прекращают и приступают вновь к моделированию восковой детали (табл. 2). Обработку золотых деталей ведут очень осторожно, над вощеной бумагой, собирая все опилки. Литники надрезают надфилем или борами, ими же ведут и обработку металла. Применять карборундовые камни при обработке золотых деталей не рекомендуется ввиду опасности засорения крупинками карборунда золотых опилок.

Металлические вращающиеся инструменты – инструменты, изготовленные из сплавов металлов, рабочая часть которых имеет ряд насечек в виде лопастей, специальную нарезку или другие конструкционные особенности. Боры стальные: Инструменты, изготавливаемые из сплавов стали. Состоят из корпуса, предназначенного для фиксации в наконечнике, шейки и рабочей части. Диаметр рабочей части стальных боров составляет от 0,5 до 3,1 мм. В зависимости от назначения бора количество лопастей варьирует от 6-8 (универсальные боры для препарирования зубов и грубой обработки пломбировочных материалов) до 12-40 (финиры для тонкого шлифования).Полиры – инструменты без насечек, для полировки пломб из амальгамы. Разной формы. Фрезы стальные (применяются для обработки пластмассы, отличается размерами (диаметр от 4,5 до 9,5 мм), формой и характером нарезки лопастей. Боры твердосплавные. Рабочая часть твердосплавных боров изготавливается из карбида вольфрама, а корпус вытачивается из нержавеющей стали. Фрезы твердосплавные (диаметр рабочей части от 2,3 до 6, для обработки сплавов металлов). Эндодонтические инструменты. Стоматологические сверла (для создания глухих или сквозных отверстий. Диаметр рабочей части составляет от 0,38 до 2 мм). Для хирургии и имплантологии. Вспомогательные инструменты: Дискодержатель (фиксация шлифовальных и полировальных кругов, сепарационных дисков и др.). Бумагодержатель (фиксация полоски наждачной бумаги при проведении

шлифовки протезов). Абразивные инструменты – инструменты, получаемые из зерен абразивных материалов, соединенных между собой связующими материалами.

Устройства для полировки материалов – инструменты, предназначенные для окончательной обработки конструкционных и пломбировочных материалов.

Выплавка воска проводиться в муфельных печах при температуре 40—60°С, которую медленно повышают в течение получаса до 100—150°С, При этом воск расплавляется и вытекает. Выплавку воска можно вести горячей водой, кипятят 5—10 мин. Плавильные и литьевые аппараты. Сплавы делят на 3 группы в зависимости от температуры плавления. Первую группу составляют сплавы с точкой плавления до 300°С (легкоплавкий сплав на основе олова, олова с присадкой серебра и меди и т.д.), вторую — сплавы с точкой плавления до 1100°С (золотые, серебряно-палладиевые сплавы). В третью группу входят сплавы с точкой плавления выше 1200°С (нержавеющая сталь, хромокобальтовые сплавы и т. д.). Плавление сплавов первой группы осуществляется в специальной металлической ложке над пламенем спиртовой или газовой горелки. Для плавления сплавов второй и третьей групп требуется специаль­ная аппаратура, позволяющая достигать высокой температуры. Литье может производиться как в специальных литьевых аппара­тах, так и в аппаратах, сочетающих плавку и литье металла.

Методы литья:

а) под давлением;

 б) центробежное;

в) вакуумное.

Литье под давлением и центробежное основаны на создании давления на металл извне. При таком литье получают более плот­ные отливки, оно исключает пористость, недоливки, усадочные рако­вины. Вакуумное литье основано на создании отрица­тельного давления внутри формы. Это способствует удалению пузырьков тазов из полости формы, что предупреждает образо­вание пор, однако при этом получаются менее уплотненные от­ливки. Обработка отлитых металлических деталей Начинают обработку с удаления литников. У стальных и хромоко-бальтовых деталей это производится на моторе карборундовыми кругами. Ввиду большой твердости этих сплавов дальнейшая обра­ботка ведется сначала пескоструйным аппаратом, а затем при помощи карборундовых камней и металлических боров. Обработкой камнями и борами достигают ровной поверхности. При обнаруже­нии недоливов и пор в литье обработку

 

 

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о обработке отлитых металлических.
  2. Расскажите о устройствах для полировки литья
  3. Расскажите о технологии изготовления литья и  литьевых аппаратах.
  4. Перечислите методы литья и материалы используемые для литья.

 

 

 

Литература:

  1. Основная:

1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г

 

Лекция №11

Тема: Технология  изготовления цельнолитого мостовидного

протеза  на 20 I 02 (литьё).

       Цель занятие: Ознакомить студентов с изготовлением  цельнолитого и мостовидного  протеза. 

      План:

  1. Технология изготовления цельнолитого протеза.
  2. Технология изготовления мостовидного протеза.
  3. Технология изготовления литья.
  4. Литье и методы литья.

 

Технология  изготовления цельнолитого мостовидного  протеза  на 20 I 02 (литьё).

На сегодняшний день современная медицина и стоматология в частности позволяет справляться с различными ситуациями в полости рта. Не является исключением и потеря пациентом зубов вследствие заболеваний, травм, несчастных случаев и т.д. Для восстановления жевательной функции и привлекательного внешнего вида устанавливаются цельнолитые мостовидные протезы.

Главной задачей цельнолитых мостовидных протезов является восстановление зубов, «потерянных» по различным причинам, для правильной работы организма человека, и эстетического состояния полости рта.

Целью данной статьи является изучение основных технологических этапов изготовления цельнолитых мостовидных протезов.

В современной ортопедической стоматологии цельнолитые мостовидные протезы получают все большее распространение из-за ряда преимуществ, которые они имеют в сравнении с паяными. Цельнолитой каркас придает прочность и жесткость конструкции усиливает надежность крепления облицовочного материала соответственно эстетическим требованиям, точного моделирования окклюзионной поверхности опорных коронок и промежуточной части мостовидного протеза делает их более эффективными как в функциональном так и в эстетическом отношении .

Для изготовления цельнолитых мостовидных конструкций применяются сплавы различных металлов и другие материалы. Они представляет собой единое целое, у которого отсутствуют паяные элементы и соединение разных материалов. Точность изготовления превышает аналогичные конструкции паяных протезов. К тому же цельнолитые изделия являются более прочными и устойчивыми к механическим воздействиям, а их фиксация является более надежной.

В большинстве случаев для изготовления цельнолитых конструкций используется нержавейка либо золото, как в чистом виде, так и с напылением. Для придания изделию более привлекательного внешнего вида, каркас может ещё и покрываться слоем керамики либо фарфора. Конструкция мостовидного

протеза отливается целиком, в этом и состоит отличие протеза от штампованно-паянных мостовидных протезов. Отсутствие припоя позволяет добиться минимальной окисляемости материала. Это обстоятельство благотворно сказывается на состоянии слизистой оболочки полости рта. Заболевания мягких тканей случаются значительно реже .

Изготовление мостовидного протеза

Изготовление и установка цельнолитых протезов выполняется в несколько этапов. Стоматолог должен обладать достаточной квалификацией и неукоснительно соблюдать последовательность действий при установке мостовидного протеза :

Первый клинический этап (первое посещение пациента)включает:

- обезболивание;

- одонтопрепарирование опорных зубов под цельнолитой металлический мостовидный протез;

- получение рабочего и вспомогательного оттисков силиконовыми и альгинатными материалами соответственно.

При необходимости и возможности определяют и регистрируют центральную окклюзию.

Первый лабораторный этап предполагает:

- изготовление разборной модели из супергипса IV класса и вспомогательной модели из гипса III класса;

- изготовление восковых базисов с окклюзионными валиками.

Второй клинический этап (второе посещение пациента) – определение и регистрация центральной окклюзии.

Второй лабораторный этап включает:

- сопоставление моделей в положении центральной окклюзии;

- гипсование моделей в окклюдатор или артикулятор;

- подготовку моделей культи отпрепарированных зубов;

- моделирование коронок опорных зубов и промежуточной части мостовидного протеза из воска;

- подготовку к литью и литье мостовидного протеза из сплавов металлов;

- механическую обработку и припасовку мостовидного протеза на разборной модели.

На третьем клиническом этапе (третье посещение пациента) осуществляют:

- оценку качества изготовленного мостовидного протеза;

- припасовку мостовидного протеза в полости рта.

Третий лабораторный этап – шлифовка и полировка мостовидного протеза.

Четвертый клинический этап (тоже третье посещение пациента) – фиксация мостовидного протеза на зубах фиксирующим материалом.

Изготовление протеза несъемного типа является сложной процедурой, по окончании которой пациент получает имитацию натуральных зубов.

В современной практике наиболее часто выполняют протезирование зубов мостовидными протезами из металлокерамики, которое позволяет успешно решать две основные задачи – создание прочной и протяженной конструкции (до четырех единиц) и сохранение эстетической привлекательности.

Последнее стало возможным благодаря внедрению нового сплава – оксида циркония. Сегодня он широко используется, также из-за высокой гипоаллергенности.

Требования к мостовидному протезу

К мостовидным протезам предъявляются определенные требования, касающиеся в первую очередь жесткости конструкции. Опираясь на пограничные с дефектом зубы, мостовидный протез выполняет функцию удаленных зубов и, таким образом, передает на опорные зубы повышенную функциональную нагрузку. Противостоять ей может лишь протез, обладающий достаточной прочностью.

С точки зрения гигиены к мостовидным протезам предъявляются особые требования. Здесь большое значение имеет форма промежуточной части протеза и ее отношение к окружающим тканям протезного ложа слизистой оболочки альвеолярного отростка, десне опорных зубов, слизистой оболочке губ, щек, языка.

Показания к применению мостовидного протеза

Как правило, установка цельнолитого протеза показана в следующих случаях:

- Травмы зубов.

- Малые включенные дефекты зубных рядов – потеря 1–4 зубов в переднем отделе и до 3 зубов в боковом отделе.

- Потеря клыка

- Потеря премоляра или премоляров.

- Потеря премоляров и 1-го моляра.

- Допустима подвижность зубов I и II степени

- Замена мостовидных протезов установленных ранее.

Одонтопародонтограмма предложена профессором В.Ю. Курляндским в 1953 году и представляет собой графическую регистрацию степени атрофии тканей пародонта. Её используют для выбора конструкции протеза (съемный или мостовидный протез, количество опорных зубов).

Одонтопародонтограмма представляет схему-чертеж, в которую заносят данные о каждом зубе и его опорном аппарате. Данные представлены в виде условных обозначений, полученных в результате клинических обследований и рентгенологических исследований.

Противопоказания

- Отсутствие более 4 зубов в переднем отделе.

- Отсутствие более 3 зубов в боковом отделе.

- Поражение кариесом зубов без предварительного лечения.

- Зубы с дефектами пломбирования.

- Подвижность зубов III-IV степени.

- Различные заболевания слизистой оболочки и пародонта без предварительного лечения.

- Нарушения свертываемости крови.

- Наличие онкологических заболеваний либо психических расстройств.

Результаты исследования и их обсуждение

Рассмотренный материал показывает актуальность данной темы в протезировании зубов. А у цельнолитого мостовидного протеза намного больше преимуществ.

Мостовидный протез как лечебное средство должен отвечать требованиям токсикологии, техники, эстетики, гигиены и функции.

К мостовидным протезам предъявляются определенные требования, касающиеся в первую очередь жесткости конструкции.

Опираясь на пограничные с дефектом зубы, мостовидный протез выполняет функцию удаленных зубов и, таким образом, передает на опорные зубы повышенную функциональную нагрузку. Противостоять ей может лишь протез, обладающий достаточной прочностью.

Выводы

Мостовидный протез – это несъемная ортопедическая конструкция, состоящая из опорных коронок и промежуточной части. Зубной протез по форме напоминает мост. Мостовидные протезы являются наиболее распространенной протезной конструкцией. Во-первых, это несъемные протезы и поэтому они более созвучны психологии больных. Во-вторых, имея малые размеры и почти лишенные контакта со слизистой оболочкой, за исключения края коронок, легко воспринимаются больными, и адаптация к ним происходит быстро. В-третьих, мостовидные протезы обладают хорошими функциональными свойствами. С их помощью происходит полное восстановление жевательной функции, они хорошо удерживают созданные окклюзионные отношения.

 Ортопедическое лечение цельнолитыми мостовидными протезами предусматривает снятие двойного оттиска современными силиконовыми массами.Получением рабочего оттиска, фиксацией зубных рядов в положении центральной окклюзиии фиксацией на препарированные зубы провизорных защитных коронок заканчивается первый клинический этап. 
В зуботехнической лаборатории, получив двойной отпечаток, техник готовит комбинированную разборную модель. Модели верхней и нижней челюстей загипсовывают артикулятор в положении центральной окклюзии с помощью восковой пластинки или силиконовых блоков. Далее техник моделирует восковую композицию цельнолитого мостовидного протеза. 
Гипсовые культи опорных зубов покрывают лаком, оставляя свободной от него пришеечную часть, что обеспечивает точное прилегание цельнолитой коронки в пришеечной части культи зуба. Затем на каждый опорный зуб изготавливают по два полистеролових колпачка, толщина первого (внутреннего) - 0,1 мм, второго - 0,3 мм. Вместо внутреннего колпачка часто на культю зуба наносят два слоя лака. Первый колпачок цемента, второй - для получения чистой отлитой поверхности, для придания большей жесткости восковой репродукции и предотвращения ее деформации при формировании. 

Для моделировки восковой репродукции цельнолитых коронок можно использовать наборы современных моделирующих восков, которые значительно сокращают время моделировкии улучшают качество литья. 
Расположив восковые репродукции опорных зубов на модели в нужном положении, моделируют промежуточную часть мостовидного протеза с помощью воска или используют готовые заготовки промежуточных частей, приливают их воском, проверяют окклюзионные соотношения и начинают готовить восковую репродукцию клитью. 

На оральной поверхности восковой репродукции мостовидного протеза создают литниковую систему. Литниковые штифты с расширениям и резервуаров для сплава фиксируют на каждом звене протеза с длиной штифта не более 5 мм, диаметром - не более 2-3 мм. 
Все муфты соединяют резервуарной полоской, которая предоставляет восковой репродукции жесткости и предохраняет ее от деформации при снятии с рабочей модели. К резервуарной полоски прикрепляют штифты из воска, после выплавления которых в огнеупорной массе образуются каналы для прохождения расплавленного металла. Восковую репродукцию осторожно снимают с рабочей модели, удаляют внутренние колпачки так, чтобы их можно было использовать. Далее восковую репродукцию мостовидного протеза размещают на отливочной конус, покрывают кольцом для литья (опокой) и заполняют опоку огне опорной массой. После ее затвердения удаляют штифты, кювету-опоку обрабатывают в муфельной печи при температуре от 200 до 800 ° С в течение 1 часа. 
После этого форму заполняют металлом, проводят охлаждение кюветы, отделяют отлитый протез из формовочной массы и обрабатывают в пескоструйном аппарате. Зубной техник проводит припасовку сначала каждой цельнолитой коронки на гипсовых культях зубов, а затем - всего мостовидного протеза. Методика изготовления цельнолитых мостовидных протезов с использованием выжигаемых восковых репродукций, сегодня широко применяется в клинике ортопедической стоматологии.

  

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите о технологии  изготовления цельнолитого протеза.
  2. Расскажите о технологии изготовления мостовидного протеза  литья
  3. Расскажите о литье, методы литья и технология изготовления литья.
  4. Перечислите материалы используемые для литья.

 

Литература:

  1. Основная:

1) «Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1)  «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2)  «Ортопедическая стоматология».  Трезубов В.Н. 2011 г

 

 

Лекция №12

Тема: Технология  изготовления цельнолитого мостовидного  протеза  на 20 I   02 (отливка модели, установка  литниково-питающей системы).

 

       Цель занятие: Ознакомить студентов с изготовлением  цельнолитого мостовидного  протеза и   установки  литниково-питающей системы

    

       План:

  1. Технология изготовления цельнолитого протеза.
  2. Технология изготовления мостовидного протеза.
  3. Технология отливки модели.
  4. Технология изготовления литниково-питающей системы

 

Технология  изготовления цельнолитого мостовидного  протеза  на 20 I 02 (отливка модели, установка  литниково-питающей системы).

Мостовидный протез – это протез, имеющий две точки опоры и более на зубах, расположенных по обе стороны дефекта зубного ряда. Опираясь на естественные зубы, такие протезы передают жевательное давление на их пародонт и тем самым отличаются от съемных протезов, передающих основное давление на слизистую оболочку, не приспособленную для этого. Мостовидные протезы восстанавливают эффективность жевания до 100%. Они хорошо фиксируются в полости рта, имеют минимальную величину, близки по форме и размерам к естественным зубам, не нарушают речь и разные виды чувствительности в полости рта. Мостовидные протезы, облицованные пластмассой, фарфором или композитом, полноценны и в эстетическом отношении. Мостовидные протезы имеют лечебное и профилактическое назначение. Они применяются при лечении дефектов зубного ряда с целью восстановления функции жевания и речи, устранения эстетических недостатков, предупреждения деформаций зубных рядов, патологической стираемости, перегрузки оставшихся зубов. Наряду с положительными качествами они имеют и недостатки: необходимость препарирования зубов под опорные элементы, возможность функциональной перегрузки пародонта зубов при неправильном выборе конструкции протеза и количества опорных зубов, раздражающее действие искусственной коронки на краевой пародонт, не всегда удовлетворительные эстетические качества, затруднение гигиенического ухода за протезом в связи с несъемностью конструкции. В каждом мостовидном протезе различают опорные элементы и промежуточную часть (тело протеза). В качестве опорных элементов в мостовидном протезе могут быть использованы: а) коронки (штампованные, литые): ¾ полимерные, компомерные, керамические (фарфоровые или ситалловые), ¾ комбинированные (металлокерамические, металло полимерные), ¾ штифтовые; б) полу коронки; в) вкладки; г) опорно-

удерживающие кламмеры или их элементы (в разборных или адгезивных протезах). Чаще опорные элементы располагаются по обе стороны промежуточной части (мостовидный протез с двусторонней опорой), значительно реже – на одной стороне (мостовидный протез с односторонней опорой или так называемый консольный). Промежуточная часть (или тело протеза) в зависимости от ее положения по отношению к слизистой оболочке альвеолярной части может быть: ¾ промывной (чаще создается в боковых отделах). При этом между альвеолярным гребнем, лишенным зубов, и телом мостовидного протеза создается промывное пространство; ¾ касательной, которая применяется при замещении дефектов переднего отдела зубного ряда; ¾ седловидной, которая порой используется в металлокерамических протезах. Для изготовления мостовидных протезов используют: ¾ сплавы благородных или неблагородных металлов; ¾ полимеры, компомеры или ситалл; ¾ стекловолокно, облицованное компомерами (керомерами); ¾ сплавы металлов, облицованные полимерными, компомерными или фарфоровыми материалами. II. Показаниями к применению мостовидных протезов с двусторонней опорой являются малые и средние включенные дефекты зубных рядов. При замещении концевых дефектов использовать протезы с односторонней опорой (консольные) можно только в том случае, если имеются противопоказания к протезированию съемными протезами. Их нельзя применять при вторичной травматической окклюзии (пародонтозе, пародонтите), низких клинических коронках зубов, пограничных с дефектом патологической подвижности зубов. Если в силу ряда обстоятельств приходится прибегать к указанной конструкции мостовидного протеза, то следует: ¾ хорошо выровнять окклюзионные соотношения; ¾ использовать только один искусственный зуб, моделируя его не шире премоляра; ¾ для опоры использовать не менее 2–3 зубов; применение мостовидных протезов с односторонней опорой, когда тело его представлено блоком из 2 искусственных зубов, следует признать ошибкой. Мостовидные протезы противопоказаны при: ¾ дефектах большой протяженности, ограниченных зубами с различной функциональной ориентировкой; ¾ дефектах, дистально ограниченных зубом с патологической подвижностью; ¾ дефектах, ограниченных зубами с низкими клиническими коронками. III. Клинико-биологическое обоснование выбора конструкций        мостовидных протезов (определения количества и расположения опорных зубов). Клиническими основами конструирования мостовидных протезов являются: ¾ величина дефекта зубного ряда (отсутствие от 1 до 2–3 зубов); ¾ характер и топография дефекта: включенный или концевой, в переднем или боковых отделах; ¾ направленность (прямолинейная или криволинейная); ¾ состояние пародонта опорных зубов, ограничивающих дефект и состояние пародонта зубов-антагонистов; ¾ высота клинических коронок опорных зубов; ¾ окклюзионное соотношение зубных рядов. Особую роль играют требования, предъявляемые к опорным зубам. Наибольшее значение имеет состояние

пародонта опорных зубов, ограничивающих дефект зубного ряда. Устойчивость зубов, как правило, свидетельствует о здоровом пародонте. Патологическая подвижность, наоборот, является отражением глубоких изменений в тканях пародонта. В то же время следует помнить, что устойчивые зубы, имеющие признаки заболевания пародонта в виде обнажения шеек, гингивита, пародонтальных десневых и костных карманов, нуждаются в дополнительном рентгенологическом обследовании. Это же относится и к зубам, имеющим пломбы или кариозные дефекты, стирание коронок,

Прежде всего изготавливают рабочую модель из высокопрочного гипса. Затем подготавливают ее к дублированию (заполнение ретенционных мест у не препарированных чубов и основания модели для образования отвесных стенок). После этого модель укрепляют на основании кюветы и заполняют кюветы гидроколлоидной массой. Модель удаляют из гидроколлоидной массы и заполняют образовавшуюся форму огнеупорной массой, после чего освобождают модель и сушат ее в муфельной печи (-+- 200° С). Огнеупорную модель закрепляют в расплавленном пчелином воске при температуре + 150° С. Если зубы подвергались лечению по поводу осложнений кариеса (пульпит, хронический верхушечный периодонтит), то они могут служить опорой после тщательного пломбирования всех корневых каналов при условии благополучного клинического течения и отсутствия в анамнезе данных об обострении. Заболевания пародонта уменьшают его резервные силы и тем самым снижают устойчивость пародонта к функциональной перегрузке. При применении мостовидных протезов она достаточно велика и способна спровоцировать обострение воспаления. Именно поэтому при хронических заболеваниях пародонта к применению мостовидных протезов предъявляют жесткие требования. При определении показаний к протезированию мостовидными     протезами большое значение имеет вопрос о количестве и расположении зубов, которые могут быть использованы в качестве опоры. Передние и боковые зубы несут различную функцию: первые предназначены для откусывания, вторые – для пережевывания пищи. Поэтому мостовидные протезы лучше всего укреплять на зубах в пределах групп, несущих одну функцию (премоляр, клык правый – клык левый). Исключение составляет фиксация протеза на клыках и жевательных          зубах. Мостовидные протезы с подобной опорой и здоровым пародонтом могут долгие годы выполнять свою функцию при устойчивости опорных зубов. Объясняется это тем, что клык находится на повороте зубной дуги и пародонт его ориентирован на восприятие как вертикальной нагрузки при разжевывании пищи, так и трансверзальной при жевании. При протезировании дефектов зубного ряда в переднем отделе мостовидные протезы с опорой на клыки могут замещать дефект, образовавшийся при потере всех 4 резцов. В случае расширения дефекта за счет удаления клыков и даже одного клыка протезирование несъемным протезом (если не планируется имплантация) не рекомендуется.

Заболевание пародонта, увеличение клинической коронки, атрофия зубной альвеолы и патологическая подвижность I степени, а также со стояние после лечения хронического верхушечного периодонтита требyет увеличения количества опор мостовидного протеза путем подключения в систему соседних зубов. Большое количество опор превращает протез в шину, способную противостоять значительным функциональным нагрузкам на зубы. При ослабленном пародонте запас резервных сил минимален и применение мостовидного протеза может привести к обострению заболевания пародонта и потере зубов. Эмпирический подход к определению показаний применения мостовидных протезов, особенно при разной протяженности дефектов зубного ряда, увеличивает опасность совершения ошибок. Объективная же оценка состояния пародонта является одной из главных предпосылок эффективного ортопедического лечения. IV. Способность пародонта приспосабливаться к изменившейся на- грузке называют резервными силами или запасом прочности ( Е. И. Гаврилов). При протезировании мостовидными протезами необходимо определить состояние пародонта опорных зубов и произвести учет их на- грузки. Состояние пародонта опорных зубов определяется клиническим и рентгенологическим обследованиями, причем последнее обязательно, когда в пародонте выявлены хроническое воспаление, патологические десневые карманы, видимая подвижность зубов и т. д. Для правильного выбора количества опорных зубов в клинике пользуются коэффициентами жевательной эффективности в соответствии с пародонто-граммой В.Ю. Курляндского. Пародонтограмма – это схема-чертеж, куда заносятся данные о состоянии общей выносливости пародонта каждого зуба. Если отмечают также данные о состоянии коронковой части зуба (кариозный зуб обо- значают С, пульпитный – Р, периодонтитный – Pt, пломбированный – П, зуб, покрытый коронкой, – К, искусственный зуб несъемного протеза – И, зубной камень – з/к, клиновидный дефект – КД, гипоплазия эмали – Г, флюороз – Ф, стертость твердых тканей зубов – СТ), то данная схема- чертеж называется одон топародонтограмма. Степень подвижности зу- бов обозначают римскими цифрами. В пародонтограмме каждому зубу соответствует свой коэффициент. В основу пародонтограммы положены гнатодинамометрические данные Габера (25, 23, 36, 48, 48, 72, 72, 46 кг). Разделив каждое из значений на выносливость наиболее слабого (2 = 23 кг), получаем коэффициенты выносливости пародонта каждого зуба при нормальном пародонте (N). 1,25 1,0 1,5 1,75 1,75 3,0 3,0 2,0 1 2 3 4 5 6 7 8 При наличии атрофии лунки зуба на 1/4, 1/2, 3/4 и > 3/4 каждый

коэффициент соответственно уменьшается на 25, 50 и 75%. Например, при непораженном пародонте бокового резца верхней челюсти и резцов нижней челюсти коэффициент составляет 1,0. При ат-рофии лунки на 1/4 его коэффициент уменьшается на 25 % и равен 0,75, при атрофии лунки на 1/2 – соответственно 0,5. Исходя из резервных возможностей пародонта зубов,

существует правило: сумма коэффициентов опорных зубов должна быть равна или превышать 1/2 суммы коэффициентов зубов-антагонистов. Пример: при

отсутствии зубов 24, 25, 26 врач решил взять под опору зубы 23 и 27. Сумма коэффициентов этих зубов: 1,5+3,0=4,75. Сумма коэффициентов зубов-антагонистов 23, 24, 25, 26, 27 на нижней челюсти: 1,5+1,75+1,75+3,0+3,0=11,0. 1/2 этой суммы равна 5,5. В данном случае с целью исключения перегрузки опорных зубов (23 и 27 на верхней челюсти) необходимо подключить либо 28 (4,75+2,0=6,75, что > 5,5), либо 22 (4,75+1,0=5,75, что также > 5,5). V. Мостовидные протезы классифицируют по разным признакам: а) в зависимости от используемых материалов: ¾ цельнометаллические, ¾ безметалловые (полимерные, компомерные, ситалловые), ¾ комбинированные (металлокерамические, металлопластмассовые, ком- померно-стекловолоконные) мостовидные протезы; б) по характеру крепления (несъемные и съемные – малые седло- видные); в) по способу создания каркаса: ¾ цельнолитые, когда опорные элементы и промежуточная часть отли- ваются одновременно, ¾ паяные, детали которых соединяются посредством припоя; г) по конструкции (цельные и составные); д) по отношению промежуточной части к альвеолярному отростку (касательные и промывные); е) по расположению опорных зубов (с двусторонней опорой и од- носторонней – консольные); ж) по конструкции опорной части протеза (разные виды коронок, полукоронки, вкладки, штифтовые зубы и их сочетания). Необходимость замещения одного отсутствующего зуба зависит не только от величины дефекта, но и от его локализации, т. к. на первый план выступают эстетические показания и, независимо от возраста, необходимо протезирование. Методом выбора могут служить имплантаты, несъемные мостовидные протезы, частичные съемные пластиночные, в т.ч. и с металлическим базисом. Для изготовления мостовидных протезов используют сплавы благородных и неблагородных металлов. К мостовидным протезам предъявляются определенные требования, касающиеся в первую очередь жесткости конструкции. Опираясь на пограничные с дефектом зубы, мостовидный протез выполняет функцию удаленных зубов и таким образом передает на опорные зубы по-

Из воска моделируют мостовидный протез и устанавливают литниково-питающую систему (к каждому зубу с оральной поверхности подводят восковой штифт длиной и толщиной 2—3 мм с муфтой-резервуаром вблизи отливки). Все восковые штифты соединяют с конусом. Восковую репродукцию протеза покрывают огнеупорной массой и высушивают. Огнеупорную модель покрывают кюветой, стенки которой выложены асбестом, устанавливают на вибростол и заполняют огнеупорной массой. Кювету устанавливают в муфельную печь для выплавления воска ( + 200° С) и прогревания огнеупорной массы при температуре до 800° С, затем заполняют

ее расплавленным металлом методом центробежного литья, охлаждают и освобождают отливку от огнеупорной рубашки на пескоструйном аппарате.

После этого удаляют литники, проверяют литые коронки к каждому опорному зубу, вынутому из модели. В заключение протез отделывают, шлифуют и полируют.

Препарирование опорных зубов проводят под местной анестезией, в пришеечной области создают уступ или препарируют без его создания. Препарирование с уступом предусматривает значительное удаление твердых тканей зубов, поэтому его создание необязательно на молярах, а также при условии низких клинических коронок, и у молодых людей - при наличии большой пульповой камеры. Методика препарирования аналогична таковой в случае изготовления металлокерамической коронки.

Ортопедическое лечение цельнолитыми мостовидными протезами предусматривает снятие двойного оттиска современными силиконовыми массами. Получением рабочего оттиска, фиксацией зубных рядов в положении центральной окклюзииификсацией на препарированные зубы провизорных защитных коронок заканчивается первый клинический этап. 
В зуботехнической лаборатории, получив двойной отпечаток, техник готовит комбинированную разборную модель. Модели верхней и нижней челюстей загипсовывают в артикулятор в положении центральной окклюзии с помощью восковой пластинкиили силиконовых блоков. Далее техник моделирует восковую композицию цельнолитого мостовидного протеза. 
Гипсовые культи опорных зубов покрывают лаком, оставляя свободной от него пришеечную часть, что обеспечивает точное прилегание цельнолитой коронки в пришеечной части культи зуба. Затем на каждый опорный зуб изготавливают по два полистеролових колпачка, толщина первого (внутреннего) - 0,1 мм, второго - 0,3 мм. Вместо внутреннего колпачка часто на культю зуба наносят два слоя лака. Первый колпачок цемента, второй - для получения чистой отлитой поверхности, для придания большей жесткости восковой репродукции и предотвращения ее деформации при формировании. 

Для моделировки восковой репродукции цельнолитых коронок можно использовать наборы современных моделирующих восков, которые значительно сокращают время моделировки улучшают качество литья. 
Расположив восковые репродукции опорных зубов на модели в нужном положении, моделируют промежуточную часть мостовидного протеза с помощью воска или используют готовые заготовки промежуточных частей, приливают их воском, проверяют окклюзионные соотношения и начинают готовить восковую репродукцию клитью. 

На оральной поверхности восковой репродукции мостовидного протеза создают литниковую систему. Литниковые штифты с расширениями резервуаров для сплава фиксируют на каждом звене протеза с длиной штифта не более 5 мм, диаметром - не более 2-3 мм. 
Все муфты соединяют резервуарной полоской, которая предоставляет восковой репродукции жесткости и предохраняет ее от деформации при снятии с рабочей модели. К резервуарной полоски прикрепляют штифты из

воска, после выплавления которых в огнеупорной массе образуются каналы для прохождения расплавленного металла. Восковую репродукцию осторожно

снимают с рабочей модели, удаляют внутренние колпачки так, чтобы их можно было использовать. Далее восковую репродукцию мостовидного протеза размещают на отливочной конус, покрывают кольцом для литья (опокой) и заполняют опоку огне опорной массой.  После ее затвердения удаляют штифты, кювету-опоку обрабатывают в муфельной печи при температуре от 200 до 800 ° С в течение 1 часа. 
После этого форму заполняют металлом, проводят охлаждение кюветы, отделяют отлитый протез из формовочной массы и обрабатывают в песко струйном аппарате. Зубной техник проводит припасовку сначала каждой цельнолитой коронки на гипсовых культях зубов, а затем - всего мостовидного протеза.

 

Контрольные вопросы:

  1. 1. Расскажите технологии изготовления цельнолитого протеза.
  2. Расскажите о технология изготовления мостовидного протеза.
  3. Расскажите о технологии изготовления литниково-питающей системы
  4. Перечислите материалы используемые для литья.

    

Литература:

  1. Основная:

 1)«Зуботехническое материаловедение» А.Н.Дойников, В. Д. Синицин   2010г.

2) «Зубопротезная техника» В.Н. Копейкин,  А.Н. Демнер 2011г.

3) «Ортопедическая стоматология» В.И.Гаврилов 2014г.

4) «Справочник по ортопедической стоматологии» В.Ю.Курляндский, Х.А. Каламкаров. 2010г.

 

  1. Дополнительная:

  1) «Ортопедическая стоматология». Щербаков А.С. 2012г.

  2) Трезубов В.Н. «Ортопедическая стоматология» 2011 г

 

 

 

 

Глоссарий

 

Альгинат   ----   полуэластичный формовочный материал, широко используемый в зубопротезном деле. Альгинат получают из морских водорослей-

Антиадгезив  -----     вещество, препятствующее слипанию деталей формы Белые сплавы семейство сплавов серебристого цвета, с низкой температурой плавления. Основными ингредиентами часто являются олово, цинк, висмут и сурьма.

Бура  ----   гидратированный теграборат натрия, кристаллическое вещество, которое добывают в шахтах, очищают и используют как флюс.

 Верхняя  ---- опока верхняя половина рамки опоки, используемая при литье в песок.

Восстановительное  ------  пламя пламя, обогащенное топливом. Помогает предотвратить образование оксидов.

Вспененные ----  пластмассы легкие пластмассы, такие как стирофом или пенопо-листирол Могут быть использованы для изготовления моделей.

Вулканизация  ----- процесс отверждения натуральной резины под давлением и при нагревании, в результате которого она становится прочной и эластичной. При изготовлении резиновых форм используется приспособление, называемое вулканизационным прессом.

 Выжигание ------  процесс удаления восковой модели из литейной формы путем нагрева формы в муфельной или другой печи.

Выпоры  --   см. Питатели.

Галтель ----  небольшое количество материала, добавленное в месте присоединения литника, чтобы расширять его в точке контакта.

 Гипсовый ------  кожух внешняя упрочняющая форма.

Грохот ----  сито, используемое для просеивания песка.

Дополнительные  ----- надрезы разрезы в эластичной форме, обеспечивающие добавочную подвижность её частей. Для некоторых форм такие надрезы необходимы, так как иначе восковую модель просто невозможно извлечь.

 Жеребейки ------  шпильки, фиксирующие стержень отливки.

 Закладка ------  металл, предназначенный для отливки (шихта)

Залив  ---- (облои) дефект который выражается в образовании «перьев» на поверхности отливки.

Игла ------  другое название обрезной иглы.

Ингейт -----  второстепенный питник, по которому поток расплавленного металла направляется из главного литника в полость формы. Комбинированная -----  отливка из двух металлов метод питья, позволяющий получать отливку из двух разных металлов.

Кристаллизация  ----- процесс перехода металла из жидкого состояния в твердое. Также называется затвердением.

Литейный ковш -------  керамический тигель, используемый для плавления металла и заливки его в форму

Литейный  -----  ковш стальной ковш, применяемый для заливки легкоплавких для пьютера материалов, таких как белые сплавы и пьютер. Чаша ковша разделена перегородкой с одним или несколькими отверстиями.

Литейный песок ----  тонкозернистый песок, используемый для изготовления литейных форм.

Литейный уклон ---- небольшой скос стороны модели, позволяющий вынуть модель из песчаной формы.

 Литейная форма -----  обратный (негативный) оттиск желаемого изделия. Именно сюда заливают расплавленный металл.

 Литник -----  восковой стержень, в дальнейшем - канал, через который к отливке подается расплавленный металл

Литниковая воронка ------ вход в литейную форму, через которую заливается расплавленный металл.

Литье в оболочковые формы ----- метод литья, при котором модель покрывается относительно тонким слоем формовочной смеси.

Литье с пристеночным ----- отвердением один из способов получения пустотелых отливок. Жидкий материал заливают в форму и выливают обратно, когда он начинает затвердевать. В керамическом производстве подобный процесс называют шликерным литьем.

Люлька -----  металлическая пластинка, которая навешивается на рычаг центробежной машины, чтобы приподнять опоку и совместить ее с плавильным тиглем.

Мешалка -----  инструмент для перемешивания расплава и снятия шлака Может быть изготовлен из углерода или кварца

Модель  -----  объект, с помощью которого получают обратный рельеф внутри питейной формы. Модель точно соот ветствует размерам и форме желаемой отливки.

Муфельная печь ----  тип высокотемпературной печи, используется для выжигания воска из питейных форм.

Нижняя опока  -----  нижняя деталь рамки для литья в песок.

Образец   ---   другое название модели.

Обрезная игла    -----   заостренная стальная проволока, закрепленная в простой деревянной рукоятке. Другие названия -игла, биологическая игла. Огнеупорный кирпич -------   жаростойкий кирпич изготовляемый специально для использования при высоких температурах.

 Окисление   --------  процесс взаимодействия кислорода с другими элементами, в результате которого образуются новые соединения, называемые оксидами. Оксиды вредны для металла, их образование следует предотвращать

 Опока  ------   сосуд или рамка, охватывающая и поддерживающая питейную форму.

Основание опоки -------  прокладка, обычно сделанная из резины, которая служит дном опоки при изготовлении формы. На основании опоки имеется конусообразный или полу сферический выступ, служащий для формирования литниковой воронки.

Плоскость разъема -------  плоскость, по которой форма разбирается на составные части.

Подмодельная доска  ------  деревянная дощечка размером чуть больше, чем рамка опоки; используется при литье в песок в качестве крышки и основания литейной формы.

 Пригонка -----  совмещение деталей.

Припыл  -------  вещество, используемое как антиадгезив, например, тальк или крахмал.

Разовая форма  ------  разновидность литейной формы, которая может быть использована лишь однажды, так как ее приходится разрушать, чтобы извлечь отливку. Разъемная форма форма, которая при удалении модели разбирается на две (или более) части.

Раковины  ------  крошечные пустоты в отливке. Причиной их появления могут быть оксиды, загрязнение металла и его усадка.

 Рамка ---------  массивная алюминиевая рама, в которой вулканизируют резину.

Резина холодной вулканизации (РХВ)  -----  семейство эластичных материалов для изготовления форм которые вулканизируются без нагревания Сепиопит  -----  мягкий пористый скелет небольшого, напоминающего кальмара животного, может быть использован для изготовления литейной формы.

 Силиконовая резина  -------  эластичный материал, способный выдерживать высокие температуры; используется для обеспечения герметичности при вакуумном литье, а также для изготовления форм, в которые напрямую заливают белые (легкоплавкие) сплавы

Силиконовый спрей  -----  антиадгезив.

Смачиватель (поверхностноактивное вещество)  -----  увлажняющий реактив, способствующий покрытию модели формовочной смесь.

Спиральная пилка  -----  небольшая пилка, которую используют для резания. воска и подобных ему мягких материалов.

Спиртовка   ------- маленькая спиртовая лампа с фитилем, которую используют для получения небольшого некоптящего пламени при работе с воском.

Спуск  ---- см Литейный уклон

Стержень -----  часть литейной формы, соответствующая внутренней полости готовой отливки

Температура вспышки  -----  температура, при которой воск внезапно воспламеняется. Точное значение температуры вспышки зависит от типа воска.

Тигель  ---    сосуд из огнеупорного материала, например, из керамики, графита или карбида кремния

Туф ----- мягкий природный камень, состоящий из уплотненного вулканического пепла; используется для изготовления литейных форм. Увлажненный песок ----  оптимально увлажненный песок для изготовления литейных форм.

Удельный вес ---- отношение веса предмета к его объему. Удельный вес металла используется для подсчета конечного веса отливки

Флюс -----  реактив, поглощающий оксиды и способствующий плавлению металла. Формовочная смесь гипсоподобный материал, состоящий из гипса, двуокиси кремния и кристобалита.

Французский песок ------  одна из разновидностей литейного песка. Другое название - зеленый песок

Цоколь отливки  ----- слиток металла, заполняющий литниковую чашу ювелирной отливки.

Чаша -----  углубление в форме, служащее входом для расплавленного металла при получении крупных отливок.

Шлак   -----    окислившиеся отходы, которые образуются при плавлении легкоплавких материалов.

Экструдер  ----  инструмент, с помощью которого размягченный воск продавливают через фильеры, получая проволоку различного сечения.

 

Литература 

Основные источники:

  1. Копейкин В.Н., Демнер Л.Н. Зубопротезная техника М.: «Медицина». 2012;
  2. Смирнов Б.А. Щербаков А.С. Зуботехническое дело в стоматологии. М.: АНМИ, 2014;
  3. Руководство по ортопедической стоматологии под редакцией член корреспондента РАМН Копейкина В.Н. М., «Триада-Х». 2012;
  4. Трезубов В.Н., Щербаков А.С., Мишнев Л.М. Ортопедическая стоматология. Факультетский курс. Под редакцией профессора Трезубова В.Н. Издание 6-е, СПб., «Фолиант». 2013;
  5. Трезубов В.Н., Щербаков А.С., Мишнев Л.М. Ортопедическая стоматология под редакцией Трезубова В.Н. СПб., «Спецлит». 2014.
  6. Жулев Е.Н. Частичные съемные протезы, Н. Новгород, НГМА 2013.
  7. В.С. Погодин «Руководство для зубных техников».
  8. В.Н. Копейкин «Руководство по ортопедической стоматологии».
  9. А.И. Дойников, В.Д. Синицын «Зуботехническое материаловедение».
  10. Гаврилов Е.И., Щербаков А.С. Ортопедическая стоматология М., «Медицина 2013;
  11. В.Н. Копейкин «Ортопедическая стоматология».
  12. Марков Б.П., Лебеденко И.Ю., Еричев В.В. Руководство к практическим занятиям по ортопедической стоматологии. Часть 1., Часть 2. М.: ГОУ ВУМНЦ МЗ РФ 2012.

 

Дополнительные источники

  1. В.Ю.Курляндский Керамические и цельнолитые несъемные зубные протезы.  Медицина 2012г.
  2. Х.А.Каламкаров Ортопедическое лечение с применением металлокерамических прротезов. МедиаСфера. Москва, 2011г.
  3. В.Н.Копейкин Ошибки в ортопедической стоматологии. М., Медицина, 2012г.
  4. М.Г.Бушан, Х.А.Каламкаров Осложнения при зубном протезировании и их профилактика. Кишинев «Штиинца» 2010г.
  5. Э.Я. Варес Штампование и прессование пластмассы при изготовлении зубных протезов. Ленинград «Медицина»2012г
  6. Энрико Штегер Анатомическая форма жевательной поверхности зуба. Изд. Квинтэссенция 2010г.

 

 

Напишите нам

Рабочий день

пн - пт 08:00-17:00

обед 12:00-13:00

выходной: сб.вс.

Абитуриентам

УВАЖАЕМЫЙ АБИТУРИЕНТЫ!

ДОБРО ПОЖАЛОВАТЬ В БИШКЕКСКИЙ МЕДИЦИНСКИЙ КОЛЛЕДЖ!

Контактные данные

Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
+(312) 30 09 08

+(000) 30 10 84 

Скачать шаблоны Joomla 3.9.